Технологія верстатних робіт 2 розряд

16.03.2020. Урок№128-129.  Фрезерування пазів, прорізування, шипів

Рис. 1. Дискові та кінцеві фрези

Фрезерування дисковими фрезами роблять таким чином. Згідно з розмірами оброблюваної заготовки добирають фрезу (її ширина має дорівнювати або бути трохи більшою ширини уступу, а зовнішній діаметр має бути мінімальним, але таким, щоб при повній глибині фрезерування уступу оправка з кільцями не торкалася заготовки). Вмикають шпиндель і ручними подачами зближують заготовку з фрезою так, щоб остання розташувалася під поверхнею уступу й злегка торкалася заготовки.

Потім заготовку відводять і вимикають шпиндель. За лімбом вертикальної подачі встановлюють глибину фрезерування (яка приблизно дорівнює 1/3 глибини уступу, заданої кресленням). Вмикають шпиндель і ручною поперечною подачею підводять заготовку до фрези до легкого торкання її бічної поверхні. За лімбом поперечної подачі встановлюють ширину фрезерування уступу (приблизно 1/3 його ширини, заданої кресленням) і фрезерують уступ на всю довжину. Вимикають шпиндель і відводять стіл у вихідне положення. Не знімаючи заготовки, перевіряють ширину та глибину уступу на його початку та в кінці. Впевнившись у правильності налаштування, встановлюють потрібну ширину та глибину уступу та фрезерують його остаточно з одного боку.

За необхідності фрезерування уступу з іншого боку, пересувають стіл у поперечному напрямку, встановлюють фрезу на ширину уступу та фрезерують його.

При фрезеруванні уступів дисковими фрезами можуть бути такі дефекти: 1) ширина та глибина уступу не відповідає зазначеним у кресленні (причини: биття фрези або неправильний відлік за шкалою лімба); 2) оброблена поверхня уступу не відповідає заданому параметру шорсткості (причина: неправильно обрані режими різання; відсутність ЗОР; не загартовані консоль, полозки; фреза встановлена далеко від точок опор).

Фрезерування уступів кінцевими фрезами здійснюють так само, як і дисковими. Діаметр кінцевої фрези має бути більшим за ширину уступу, а довжина різальної частини — більшою за його глибину. Види та причини дефектів ті самі.

Уступи можна обробляти одночасно набором з двох тристоронніх дискових фрез, установлених на оправці горизонтально-фрезерного верстата, набором з трьох фрез (при цьому одночасно з двома уступами обробляють і поверхню, що  їх сполучає).

Метод оброблення пазів і канавок та тип застосовуваного інструмента здебільшого визначається формою та точністю розмірів оброблюваних елементів. За низьких вимог до точності виготовлення пазів і канавок їх доцільно обробляти дисковими тристоронніми фрезами. Точні шпонкові канавки, як правило, обробляють мірними шпонковими фрезами на вертикально-фрезерних верстатах.

Пази для призматичних шпонок можуть бути закритими з двох боків (глухі), закритими з одного боку та наскрізними. Наскрізні шпонкові пази обробляють дисковими тристоронніми фрезами на горизонтально-фрезерних верстатах, як правило, за один робочий хід. Для підвищення точності паз фрезерують у 2–3 робочих ходи. Глухі шпонкові пази фрезерують стандартними шпонковими фрезами. Спочатку фрезу опускають на повну глибину пазу, потім вмикають подовжню подачу та фрезерують паз на задану довжину. Можна обробляти шпонковий паз за кілька ходів, використовуючи вертикальну та подовжню подачу фрези.

Пази для сегментних шпонок обробляють стандартними фрезами при подачі (фрези або заготовки) у напрямку глибини пазу.

При фрезеруванні шпонкових канавок можуть виникати такі дефекти: 1) розбіжність осі шпонкових канавок з віссю вала (причина: неправильна установка вала, в результаті чого осі фрези та вала не співпадають); 2) невідповідність розмірів канавки або паза вимогам креслення (причина: неправильний відлік за шкалами лімбів подач).

Машинобудівні деталі мають велику кількість різноманітних профільних пазів. Найчастіше зустрічаються Т-подібні пази, типу «ластівчин хвіст» і кутові (рис. 2). Т-подібні пази застосовують у столах різноманітних верстатів (плитах-супутниках і технологічному оснащенні). Вони служать для кріплення деталі або пристрою.

Технологія верстатних робіт ( 2 розряд)

Урок №130 ( 16.03.2020)-131( 17.03.2020)  Технологічний процес фрезерної обробки та його елементи.

Визначення  глибини різання, частоти обертання, швидкості головного руху різання для фрезерування деталі за 12-14-м квалітетами

Площинні поверхні обробляють циліндричними, торцевими та кінцевими фрезами. Фрезерування кінцевими фрезами застосовують для обробки відкритих пазів різних виїмок, уступів, взаємно перпендикулярних площин, для фрезерування криволінійних контурів тощо. Фрезерування торцевими фрезами застосовують для обробки плоских поверхонь, розміщених під прямим кутом до осі фрези, що лежать в одній або кількох площинах.

Кінцеві та торцеві фрези призначені в основному для роботи на вертикально- та горизонтально-фрезерних верстатах, а також можуть використовуватися і на копіювально-фрезерних верстатах. Застосування цих фрез для наведених видів обробки забезпечує підвищену продуктивність і точність.

Для виконання будь-яких робіт на фрезерному верстаті треба дотримуватися таких підготовчих процесів:

•   підібрати фрезу та заготовки і закріпити їх відповідним чином;

•   згідно вибраному процесу обробки виставити заготовку відносно фрези, переміщуючи стіл верстата для фрезерування;

•   налагодити верстат для фрезерування — зробити необхідні розрахунки для призначення режиму різання: визначити глибину різання, подачу, швидкість різання для встановлення частоти обертання шпинделя.

Розрізняють такі види фрезерування площин: грубе, чорнове, напівчистове й чистове. Залежно від припуску обробки та глибини різання буде відповідний вид фрезерування, наприклад, обробка з нерівномірним припуском понад 8 мм і обробка по кірці називається грубою; обробка з глибиною різання 3...8 мм без кірки з відносно рівномірним припуском називається чорновою; обробка з глибиною різання 1,5...3,0 мм з рівномірним припуском і шорсткістю обробленої поверхні Rz = 40 мкм називається напівчистовою; обробка площин з глибиною різання до 1,5 мм з рівномірним припуском і шорсткістю обробленої поверхні до Rа = 2,5 мкм називається чистовою обробкою.

Для фрезерування заготовку встановлюють і закріплюють на столі верстата. В одиничному та дрібносерійному виробництві для цього застосовують універсальні пристрої (машинні тиски, притискні планки тощо), а в серійному та масовому — спеціальні пристрої.

Фрезерування площинних поверхонь циліндричними фрезами на горизонтально фрезерних верстатах

Циліндричні фрези (рис. 1.) застосовують для оброблення площин. Зуби циліндричної фрези розташовані по гвинтовій лінії з певним кутом нахилу гвинтової канавки ω.

Рис. 1. Циліндричні фрези:

а — циліндрична фреза з дрібними зубами; б — циліндрична фреза з великими зубами; в — циліндрична фреза зі вставними ножами; г — циліндрична фреза зі вставними ножами складені; д — циліндрична фреза оснащена гвинтовими пластинками твердого сплаву

Циліндричні фрези виготовляють з дрібними зубами (рис. 1, а) та з великими зубами (рис. 1, б), зі вставними ножами (рис. 1, в) і зі вставними ножами складені (рис. 1, г), фрези оснащені гвинтовими пластинками твердого сплаву (рис. 1, д).

Основними розмірами циліндричних фрез є довжина фрези L, діаметр фрези D, діаметр отвору d, кількість зубів z.

Циліндричні фрези виготовляють зі швидкорізальної сталі, а також оснащують пластинками твердих сплавів. Виготовлення циліндричних фрез зі вставними ножами (зубами) дозволяє більш економно використовувати дорогий інструментальний матеріал.

Фрезерування площинних поверхонь на вертикально-фрезерних верстатах торцевими фрезами

Торцеві фрези призначені для оброблення площин на вертикально- та горизонтально-фрезерних верстатах. Торцеві фрези, на відміну від циліндичних, мають зуби, розташовані на циліндричній поверхні та на торці.

Торцеві фрези поділяються на насадні з дрібними (рис. 2, а) і з великими зубами (рис. 2, б) та насадні зі вставними ножами (рис. 2, в).

Рис. 2. Торцеві фрези насадні

а — торцева фреза з дрібними зубами; б — торцева фреза з великими зубами; в — насадна фреза зі вставними ножами

Основними розмірами торцевих фрез є: діаметр — D, довжина фрези — L, діаметр отвору — d і кількість зубів — z.

Торцеві фрези порівняно з циліндричними мають ряд переваг, головними з яких є:

• більш жорстке кріплення на оправці або шпинделі;

• більш плавна робота через більшу кількість одночасно працюючих зубів.

Тому оброблення площин у більшості випадків доцільно проводити торцевими фрезами.

Визначення режимів різання при фрезеруванні

Фрезерування, як і інші види обробки, слід виконувати при режимах, коли найповніше використовується потужність верстата, забезпечується висока якість обробки за її мінімальної собівартості та створюються безпечні умови праці. Такі режими називають раціональними.

Вибору елементів режиму різання передує визначення вихідних умов обробки: тип фрези, її розміри, матеріал, геометричні та конструктивні параметри, характер обробки (чорнова, напівчистова, чистова), умови обробки (з охолодженням чи без нього), величина міжопераційних припусків тощо. Умови обробки встановлюють на основі аналізу інформації, що наводиться в кресленні.

При фрезеруванні оптимальний режим забезпечується правильним вибором глибини різання t, подачі S_z і швидкості різання v. При чорновій обробці на конкретному верстаті режим різання належить вибирати так, щоб максимально повно використати потужність верстата, його жорсткість та різальні можливості фрези.

Несуттєвий вплив глибини різання на стійкість інструмента і швидкість різання дає змогу при чорновій обробці надавати, якщо можливо, більшу глибину різання та зрізати припуск за один чи мінімальну кількість проходів фрези, залишаючи, за необхідності, лише припуск на напівчистову або чистову обробку.

Практично при чорновому фрезеруванні глибина різання становить 3...8 мм. При фрезеруванні виливок чи поковок, поверхня яких має тверду кірку чи окалину, глибина різання має бути не меншою 2 мм, оскільки при меншій глибині зрізуваного шару зуби фрези швидко зношуються.

Глибина різання при напівчистовому та чистовому фрезеруванні перебуває в межах 0,1...1,5 мм. Її величина визначає шорсткість поверхні та точність розміру і наводиться в нормативних таблицях.

Враховуючи, що збільшення глибини різання спричинює вібрації, а збільшення подачі призводить до зменшення і навіть зниження їх, доцільно призначати максимально можливу подачу S_z, що обумовлено міцністю інструмента та технологічними факторами. Призначенням максимально можливої подачі досягається скорочення часу обробки заготовки. 

Практично застосовують такі подачі:

• для циліндричних фрез зі швидкорізальної сталі S_z = 0,04...0,15 мм/зуб при обробці сталей та S_z = 0,06...0,3 мм/зуб при обробці чавунів;

• при обробці торцевими фрезами зі швидкорізальної сталі S_z = 0,04...0,3 мм/зуб при різанні сталей та S_z = 0,06...0,5 мм/зуб при обробці чавунів;

• при обробці сталевих і чавунних заготовок торцевими та циліндричними фрезами, оснащеними твердим сплавом, S_z, = 0,08...0,3 мм/зуб.

При чистовому фрезерування, вибираючи величину подачі, додатково враховують і вимоги щодо шорсткості обробленої поверхні.

На практиці величину подачі визначають за нормативними таблицями. В них наводяться значення подачі S_z.т (табличне) для кожного виду фрез залежно від їх розмірів, середнього значення площі поперечного перерізу зрізуваного шару F_сер чи глибини t, та ширини різання В, матеріалу інструмента й заготовки. Табличну величину коригують за допомогою коефіцієнтів, які додатково враховують твердість оброблюваного матеріалу, шорсткість обробленої поверхні, конструктивні особливості (величину зубів фрези, довжину оправки) тощо.

За формулою (1.6.5) визначають хвилинну подачу S_хв і обирають найближче менше значення її за паспортом верстата.

Стійкість інструмента при обробці має забезпечувати економічну швидкість різання, за якої собівартість виготовлених деталей є мінімальною. Таку стійкість також називають економічною стійкістю.

Після вибору глибини різання, подачі та стійкості інструмента, за нормативними таблицями визначають швидкість різання V. Як і в разі подачі, табличне значення швидкості різання V_т коригується поправочними коефіцієнтами, що враховують вплив властивостей матеріалу заготовки, стану її поверхні, періоду стійкості фрези та її конструкції тощо. Водночас визначається й ефективна потужність верстата.

                             При цьому вибирається найближча більша частота обертання, якщо вона не перевищує розрахункову на 10 %, в іншому випадку — менша, п_верст. За прийнятою частотою обертання шпинделя уточнюють швидкість різання:

v_верст = (πDn_верст/1000)                               

а також хвилинну подачу:

S_хв = S_zzn_верст                                             

За паспортом верстата вибирають найближче менше значення подачі S_{хв. верст}.

Вибраний режим різання має відповідати кінематичним і динамічним можливостям верстата. Режим різання потрібно перевіряти за міцністю механізму подачі та ефективною потужністю верстата.

Технологія верстатних робіт, 2 розряд

17.03.2020. Урок №132 -133. Розробка технологічних процесів обробки деталей на фрезерних верстатах за 2 розрядом

Технологічний процес є основою організації виробництва, оскільки від його змісту залежить кількість необхідного обладнання й робочої сили для виконання програми випуску деталей. Технологічний процес повинен забезпечувати найбільш економне виготовлення деталей відповідно до креслень і технічних вимог.

Перед розробкою технологічного процесу виробництва будь-якого виробу проектувальник-технолог повинен мати креслення всіх деталей, загальні види вузлів і машин у цілому та вимоги щодо приймання; вузлові та загальні специфікації, обсяг річної програми випуску продукції та вимоги, яким вона повинна задовольняти; виробничі можливості підприємства, на базі якого проектується технологічний процес, тобто мати основні відомості про наявність на заводі нормалізованої та спеціалізованої оснастки, обладнання, енергетичні потужності, а також дані, що характеризують рід, розміри заготовки та об’єкт виробництва.

Розробку технологічних процесів починають з вивчення вимог креслень, схем, технічних умов, стандартів, плану випуску продукції; відомостей та паспортів обладнання, каталогів на інструменти, сертифікатів на матеріали, інструкцій на випробування та приймання й інших вихідних матеріалів.

Найважливішим технічним документом для розробки технологічного процесу є креслення — це умовне графічне зображення деталі або машини, що виготовляється. Для проектування технологічних процесів механічної обробки деталей та складання машин технолог повинен мати робочі креслення деталей виробів, складальні креслення вузлів, комплектів, механізмів, креслення загального виду виробу, специфікації деталей машин, опис конструкції з необхідними рисунками чи фотографіями та схемами, які сприяють правильному розумінню майбутньої роботи. Відомо, що на кресленні вказано вид заготовки, розміри, матеріал, з якого повинна виготовлятися деталь, чистота та види обробки поверхонь, технічні умови контролювання та випробування. За кресленням визначають форму, будову та інші важливі особливості виробів.

На кресленнях вказано допуски та розміри, які стосуються взаємного розміщення деталей і складання машини, зроблено необхідні позначення. Без цих даних взагалі не можна розробити технологічний процес.

Технолог повинен перевірити наявність на кресленні всіх необхідних вихідних даних для визначення конструкції й форми: проекцій, розрізів та перерізів для встановлення розмірів і допусків на точність і шорсткість поверхонь, дотримування правильних геометричних форм та взаємного положення елементів та інших технічних вимог, що ставляться до деталей (термічна обробка, покриття поверхонь, твердість, балансування тощо).

Завдання до практичних вправ

1.Визначити назву деталі, матеріал, назву матеріала, його хімічний склад, механічні властивості

2. Визначити вид та розміри заготовки.

3. Розробити технологічний процес обробки деталі ( згідно креслення)

4. Визначити верстати, затискні пристосування, різальні та контрольно-вимірювальні інструменти.

5. Визначити режими різання для фрезерної обробки

На кресленнях не відображаються знаки діаметрів, однак надіслати в програмі КОМПАС не можу, не відкриється зображення

Завдання виконувати письмово. Відповіді відправляти в електронному вигляді або фото в зошитах.

Технологія верстатних робіт, 2 розряд. Професія «Верстатник широкого профілю»

18.03.2020. Урок №134-135 Перелік технологічної документації, яка знаходиться на робочому місці (карта ескізів, карта контролю). Правила користування технологічною документацією для обробки деталей фрезерних верстатах.

Технологічна документація — комплекс текстових і графічних документів, що визначають окремо чи в сукупності технологічний процес виготовлення та ремонту виробу і містять необхідні дані для організації виробництва. Державними стандартами установлено Єдину систему технологічної документації (ЄСТД), що є складовою Єдиної системи технологічної підготовки виробництва (ЄСТПВ).

Технологічний процес у залежності від ступеня деталізації його змісту може виконуватися як маршрутний, операційний та маршрутно-операційний.

Маршрутний технологічний процес складається зі змісту всіх операцій без зазначення переходів і режимів оброблення; операційний технологічний процес — зміст операцій із зазначенням переходів і режимів оброблення; маршрутно-операційний технологічний процес — зміст окремих операцій без зазначення переходів і режимів оброблення.

Комплект документів для описання технологічних процесів у цілому складається з маршрутної карти, карти ескізів, відомості деталей, операційної карти, зведеної операційної карти тощо.

Маршрутна карта містить опис технологічного процесу виготовлення та контролю деталі за всіма операціями в технологічній послідовності. В ній зазначають дані про обладнання, оснащення, матеріальні та трудові нормативи. Ці карти застосовують в одиничному та серійному виробництві.

В операційну карту вносять опис переходів із зазначенням обладнання, оснащення та режимів оброблення. Операційні карти застосовують у серійному та масовому виробництві. До комплекту таких карт на всі операції технологічного процесу додають маршрутну карту.

Основною умовою правильного планування і ведення виробничого процесу, що забезпечує виконання виробничого завдання, є наявність детально розробленої технологічної документації та суворе дотримання вказівок, передбачених технологічною документацією.

Маршрутна карта містить опис технологічного процесу виготовлення (або ремонту) виробу за всіма операціями (в технологічній послідовності) і дані щодо обладнання, оснастки, матеріальних, трудових та інших нормативів.

Рис.1. Фрагмент маршрутної карти

Карта ескізів містить графічну ілюстрацію технологічного процесу виготовлення виробу та його окремих елементів.

Технологічна інструкція містить опис специфічних прийомів роботи або методів контролю технологічного процесу, правил користування обладнанням або приладами, мір безпеки та інше, що потребує додаткових пояснень.

Комплектувальна карта містить дані про деталі, складальні одиниці і матеріали, що входять у комплект складаного виробу.

Відомість розцехівки містить дані про маршрут проходження виготовлюваного або складаного, а також ремонтованого виробу по службах підприємства.

Відомість оснащення містить перелік спеціальних і стандартних пристосувань та інструментів, необхідних для оснащення технологічного процесу. Відомість складається на підставі маршрутних карт (у технологічній послідовності) на збиральні одиниці та деталі.

Відомість матеріалів є подетальною зведеною відомістю норм розходу матеріалів, запис у якій здійснюється за розділами для збиральних одиниць і деталей, що входять до складу виробу. На вироби, призначені для самостійної поставки, складання відомості обов’язково.

До спеціалізованих документів належать операційні карти і карти технологічних процесів певних видів робіт.

Операційна карта містить опис операції технологічного процесу виготовлення виробу з розчленуванням операції за переходами із зазначенням режимів різання обробки, облікових норм і трудових нормативів.

Рис.2 Фрагмент операційної карти

Карта технологічного процесу містить опис процесу виготовлення або ремонту виробу за всіма операціями одного виду робіт, що виконуються в одному цеху в технологічній послідовності із зазначенням режимів різання обробки, розрахункових норм і трудових нормативів

Завдання до практичної вправи

1.Визначити назву деталі, матеріал, назву матеріала, його хімічний склад, механічні властивості( див. рисунок 3)

2. Визначити вид та розміри заготовки, кількість деталей в партії

3. Скільки технологічних переходів зображено на карті?

4. Визначити верстат, затискні пристосування, різальні та контрольно-вимірювальні інструменти.

Завдання виконувати письмово. Відповіді відправляти в електронному вигляді або фото в зошитах.

Технологія верстатних робіт, 2 розряд. Професія «Верстатник широкого профілю»

19.03.2020. Урок №136. Правила організації робочого місця шліфувальника. Перелік документації, яка повинна бути на робочому місці; інструкція з охорони праці для шліфувальника

При організації робочого місця верстатника вирішуються питання наукової організації праці, зовнішнього та внутрішнього планування робочого місця, створення необхідних умов для нормального провадження виробничого процесу. Під робочим місцем розуміють обмежену зону виробничої площі, яка призначена для виконання операції одним робочим, або бригадою і яка обладнана необхідними матеріально-технічними засобами праці.

Робоче місце шліфувальника, який працює на верстаті моделі 3М151В має організаційне оснащення (інструментальна тумбочка, стелаж для інструментів та заготовок, планшет для креслення, решітки під ноги), технологічне оснащення (різальний, вимірювальний інструмент та пристрій). Інструментальна тумбочка розташована справа від робочого від робочого, а стелажі для розміщення заготовок та готових деталей, планшет для креслення – зліва від робочого. Стелажі розташовані в межах нормальної зони роботи рук.

На верстаті встановлено індивідуальне освітлення. Обслуговування робочих місць організується на підставі змінно-добового завдання.

Рисунок 1. Схема організації робочого місця шліфувальника: 1 – контрольний столик; 2 – бак для змащувально-охолоджувальної рідини; 3 – верстат; 4 – електрична шафа; 5 – гідростанція; 6 –касета; 7 – стелаж; 8 – приймальний стіл; 9 – стілець; 10 – решітка.

Шліфувальник несе персональну відповідальність за забезпечення безпечних умов праці на своєму робочому місці і на обслуговуємій ділянці. При прийомі на роботу або переводі на роботу по іншій професії, а також при виході нових нормативних документів по безпеці праці шліфувальник здає іспити по техніці безпеки та виробничої санітарії. В основу яких закладаються перевірка знань справжньої інструкції. З метою запобігання пожежі у виробничому приміщенні шліфувальник повинен дотримуватися правил, які регламентуються інструкцією з пожарної безпеки і зокрема забороняється:

-прибирання робочого місця із застосуванням легкозаймистих рідин (бензину, гасу);

-залишати після закінчення роботи нагрівальні прилади, увімкнуті до електромережі;

-виконувати роботи із застосуванням вогню;

-палити в місцях, не призначених для цього.

Шліфувальник повинен вміти використовувати засоби для пожежогасіння, зокрема різноманітні види вогнегасників. У випадку виникнення пожежі шліфувальник, як і будь-який працівник зобов'язаний негайно визвати пожежну команду по телефону 101 та прийняти міри по ліквідації джерела пожежі місцевими засобами пожежогасіння

Інструкція щодо професійних вимог до шліфувальника 2го розряду

Вимоги до кваліфікації :

Повинен знати : будову та принцип роботи однотипних шліфувальних верстатів; найменування, призначення та умови застосування найбільш розповсюджених пристрої;  будову контрольно - вимірювальних інструментів; види шліфувальних кругів; способи правки шліфувальних кругів та умови їх застосування залежно від оброблюваних матеріалів і чистоти обробки; систему допусків і посадок; квалітети і параметри шорсткості;  призначення і властивості охолоджувальних та змащувальних рідин.

Посадові обов'язки :

1. Шліфування зовнішніх поверхонь простих стійких деталей з високоякісних марок сталей круглого профілю по 11 квалітету і параметром шорсткості Ra 5-1,25 на плоскошліфувальних , круглошліфувальних і без центрів шліфувальних верстатах з дотриманням послідовності обробки і режимів різання за технологічною картою з правкою шліфувальних кругів .

2. Шліфування та доведення деталей з високоякісних сталей круглого профілю і площин по 8-10 квалітетами і параметру шорсткості Ra 1,25-0,63 на спеціалізованих напівавтоматичних і автоматичних верстатах , налагоджених для оброблення визначених деталей.

3. Встановлення та вивірка деталей на верстаті і в пристосуваннях .

Права:

1. Шліфувальник має право давати підлеглим йому співробітникам доручення , завдання по колу питань , що входять до його функціональних обов'язків .

2. Шліфувальник має право контролювати виконання виробничих завдань , своєчасне виконання окремих доручень підлеглими йому співробітниками .

3. Шліфувальник має право запитувати і отримувати необхідні матеріали і документи, що відносяться до питань своєї діяльності та діяльності підпорядкованих йому співробітників.

4. Шліфувальник має право взаємодіяти з іншими службами підприємства з виробничих та інших питань , що стосуються виконання його обов'язків .

5. Шліфувальник має право знайомитися з проектами рішень керівництва підприємства , що стосуються його діяльності .

6. Шліфувальник має право пропонувати на розгляд керівника пропозиції по вдосконаленню роботи , пов'язаної з передбаченими цією інструкцією .

7. Шліфувальник має право виносити на розгляд керівника пропозиції про заохочення працівників, накладення стягнень на порушників виробничої та трудової дисципліни .

Відповідальність:

1. Шліфувальник несе відповідальність за неналежне виконання або невиконання своїх посадових обов'язків , передбачених цією посадовою інструкцією, - в межах, визначених трудовим законодавством.

2. Шліфувальник несе відповідальність за порушення правил і положень, що регламентують діяльність підприємства .

3. При переході на іншу роботу або звільнення з посади шліфувальника відповідальний за належну і своєчасну здачу справ особі , що його замінює або безпосередньо своєму керівнику 4. Шліфувальник несе відповідальність за правопорушення , скоєні в процесі здійснення своєї діяльності , - в межах , визначених чинним адміністративним , кримінальним та цивільним законодавством.

5. Шліфувальник несе відповідальність за заподіяння матеріальної шкоди - в межах , визначених чинним трудовим і цивільним законодавством.

6. Шліфувальник несе відповідальність за дотримання чинних інструкцій , наказів і розпоряджень по збереженню комерційної таємниці та конфіденційної інформації.

7. Шліфувальник несе відповідальність за виконання правил внутрішнього розпорядку , правил ТБ та протипожежної безпеки.

Технологія верстатних робіт, 2 розряд. Професія «Верстатник широкого профілю»

20.03.2020. Урок №137-138. Принцип дії, будову однотипних шліфувальних верстатів. Призначення  основних вузлів шліфувальних верстаті та умови застосування найбільш розповсюджених пристроїв для встановлення та закріплення заготовок та інструментів на шліфувальних верстатах.

Шліфувальні верстати (англ. Grinding machine, grinder) відносяться до третьої класифікаційної групи верстатів і підрозділяються на ряд типів, з яких найпоширенішими є такі:

плоскошліфувальні — для обробки різних площин

 Рис. 1 Обробка заготовки на плоскошліфувальних верстатах

круглошліфувальні — для обробки заготовок, що мають вісь обертання по зовнішній поверхні;

Рис. 2. Круглошліфувальний верстат

внутрішліфувальні — для обробки внутрішніх отворів заготовок;

Рис.3. Внутрішліфувальний верстат

безцентрово-шліфувальні — для обробки зовнішніх поверхонь тіл обертання, що мають більшу в порівнянні з діаметром довжину, або заготовок типу кільце,

Рис 4 Безцентрово-шліфувальний верстат

заточувальні — для заточення різного різального інструменту

Рис. 5. Точильно-шліфувальний зверстат: 1 — станина; 2 — пульт керування; 3 — шліфувальна головка; 4 — захисний екран

До цієї групи входять металорізальні верстати, призначені для оброблення абразивними інструментами. Шліфувальні верстати забезпечують точність обробки 6–7-го квалітету й шорсткість оброблюваної поверхні Ra = 1,25–0,32 мкм (звичайне шліфування), Ra = 0,38–0,08 мкм (точне шліфування) та Ra = 0,08–0,02 мкм (оздоблювальне шліфування). Шліфувальні верстати поділяють на універсальні та спеціальні. У промисловості найпоширеніші шліфувальні верстати нормальної (Н) та підвищеної (П) точності.

Основні вузли і механізми шліфувальних верстатів

Шліфувальні верстати, незважаючи на велике різноманіття конструктивних виконань, мають загальні основні типові вузли: станину, стіл, передню бабку, задню бабку, гідравлічне обладнання, електрообладнання та панель управління.

Основною деталлю верстата є станина, на якій розташовано всі його вузли. На станині встановлюють стіл з Т-подібними напрямними та привод для його зворотно-поступальних переміщень. Столи можуть бути прямокутними зі зворотно-поступальним переміщенням (круглошліфувальні верстати), що забезпечують подовжню подачу, і круглими (плоскошліфувальні верстати), що забезпечують кругову подачу. Відхилення від прямолінійності станин і столів 0,005 мм на 1000 мм довжини. У круглошліфувальних, внутрішньошліфувальних і плоскошліфувальних верстатах застосовують, як правило, комбіновані плоскі та V-подібні напрямні ковзання. Використовуються також кулькові та роликові напрямні кочення, гідравлічні напрямні.

Шліфувальна бабка — найважливіший вузол кожного шліфувального верстата. Вона забезпечує головний рух різання — обертання шліфувального круга та необхідну швидкість цього руху.

Шпиндель обертається від електродвигуна, встановленого на корпусі шліфувальної бабки, за допомогою клинопасової передачі. Опорами шпинделя є два гідродінамічних підшипника. У поперечному напрямку шліфувальна бабка пересувається за напрямними кочення, які, разом із гідравлічними напрямними, забезпечують мінімальні подачі 0,001–0,002 мм.

Шпиндель шліфувального круга — одна з головних деталей будь-якого шліфувального верстата. До шпинделів ставлять високі вимоги щодо жорсткості, вібростійкості, міцності та зносостійкості тертьових поверхонь. Шпиндель установлено в підшипниках у корпусі шліфувальної бабки. Опори шпинделя мають забезпечувати його стабільне положення під навантаженням як в осьовому, так і в радіальному напрямку в процесі тривалої експлуатації. Опорами шпинделів є підшипники ковзання та кочення. Застосовують також гідродинамічний підшипник ковзання.

За принципом роботи шліфувальні верстати поділяють на верстати для шліфування периферією та торцем круга; за формою столу та характером його руху — на верстати з зворотно-поступальним та обертальним рухом столу (рис. 6); за ступенем універсальності — на універсальні, напівавтоматичні та автоматичні. Плоскошліфувальні верстати з прямокутним столом випускають з горизонтальним і вертикальним шпинделем; неавтоматизовані та напівавтоматичні верстати — з пристроями активного контролю.

Рис. 6. Схема плоскошліфувальних верстатів:

а, б — з горизонтальним шпинделем, прямокутним столом, працюючі периферією круга; в, г — з вертикальним шпинделем, круглим столом, працюючі торцем круга; д — з двома вертикальними шпинделями; е — з двома горизонтальними шпинделями

Пристрої для встановлення деталей на шліфувальних верстатах

На внутрішньошліфувальних верстатах для встановлення та кріплення заготовок застосовують різні пристрої, які поділяють на універсальні та спеціальні. Технологічною базою при цьому служить, як правило, зовнішня циліндрична раніше оброблена поверхня. За способом кріплення заготовок пристрої поділяються на патрони (рис. 7, а, б) і безцентрові затискачі (рис. 7, в– д).

Рис. 7. Базування заготовок при внутрішньому шліфуванні в патроні (а, б) і затискачах (в—д):

1 — шліфувальний круг; 2 — оброблювана заготовка; 3 — підтримуючий ролик; 4 — корпус торцевої опори; 5 — ведучий ролик; 6 — притискний ролик

Закріплення оброблюваних заготовок на внутрішньошліфувальних верстатах залежить від типу виробництва. В одиничному та дрібносерійному виробництвах широко використовують трикулачкові самоцентруючи патрони з ручним або механізованим затискачем. Ці патрони є універсальними, допускають зміну зовнішнього діаметра заготовки у великих межах, але при цьому потребують великих витрат часу на встановлення заготовки через необхідність вивіряння кожної при встановленні, можливій їх деформації (особливо тонкостінних) при затисканні та невисокій точності патронів.

В умовах серійного виробництва найпоширеніші — самоцентруючи трикулачкові патрони з ручним (рис. 8) або механізованим затискачем. Кулачки 3 входять в зачеплення з торцевою спіраллю диска 1. При обертанні вручну конічного зубчастого колеса 2 приводиться до обертання диск і кулачки пересуваються в радіальному напрямку до центру патрона або у зворотному напрямку.

Рис. 8. Трикулачковий патрон внутрішньошліфувального верстата:

1 — диск; 2 — конічне зубчасте колесо; 3 — кулачки

Заготовки з відхиленнями від симетричності та циліндричності зручніше закріплювати в чотирикулачкових патронах (рис. 9), в яких кулачки 1, 3, 4, 5 пересуваються незалежно один від одного за допомогою відповідної гвинтової передачі 2.

Рис. 9. Чотирикулачковий патрон з незалежним пересуванням кулачків:

1, 3, 4, 5 — кулачки; 2 — гвинтова передача

Для забезпечення необхідної точності оброблення кулачки самоцентруючого патрона шліфують зібраною на тому самому внутрішньошліфувальному верстаті. Заготовку закріплюють на планшайбі прихоплювачами після встановлення по центрованому калібру, що входить у центральний отвір планшайби. Довгу заготовку закріплюють одним кінцем в патроні, а інший кінець підтримується люнетом. У масовому та великосерійному виробництвах застосовують мембранні патрони, що забезпечують точніше та швидше встановлення заготовки (ніж кулачкові патрони. Основним достоїнством мембранних патронів є простота їх виготовлення і можливість отримання розміру отвору з допуском до 0,005 мм, що досягається точним центруванням заготовки та малою деформацією патрона при затисканні. За своєю конструкцією мембранні патрони поділяються на гвинтові та кулачкові.

Технологія верстатних робіт, 2 розряд. Професія «Верстатник широкого профілю»

 Урок №139-140(23.03.2020).-141(24.03.2020) Шліфування зовнішніх поверхонь деталей на круглошліфувальних верстатах. Шліфування зовнішніх поверхонь деталей на плоскошліфувальних верстатах.  Шліфування зовнішніх поверхонь деталей на безцентрово-шліфувальних верстатах. 

Шліфування – це основний метод чистової обробки будь яких поверхонь.

Шліфування зовнішніх поверхонь деталей типу тіл обертання проводять на круглошліфувальних, плоскошліфувальних верстатах, безцентрово-шліфувальних напівавтоматах і автоматах як високої, так і особливо високої точності. https://studfile.net/preview/5398879/page:4/ - джерело інформації

Шліфуванням називають процеси обробки заготовки ріжучим інструментом, робоча частина якого містить частинки абразивного матеріалу. Оброблена поверхня являє собою сукупність мікрослідів абразивних зерен і має малу шорсткість. Як правило, ріжучий інструмент виконують у вигляді шліфувального круга, головки, бруска (рис. 1).

Рис. 1. Зовнішній вигляд абразивного шліфувального інструменту:

а - круги; б - головки; в - бруски

Рис. 2. Схема шліфування:

1 - шліфувальний круг; 2 - зерна; 3 -связка; 4 - пори; 5 - заготівля

Шліфувальний круг 1 (рис. 2) - пористе тіло, що складається з великого числа абразивних зерен 2, скріплених між собою зв'язкою 3. Між зв'язкою і зернами розташовані пори 4. Зерна шліфувального круга утворені з матеріалів високої твердості. Їх число досягає десятків і сотень тисяч.

Робочий профіль шліфувального круга складається з ріжучих крайок абразивних зерен, що знаходяться на різній відстані від поверхні.

Внаслідок цього при даній товщині зрізу (глибині шліфування) частина різальних кромок зерен, що виходять на робочу поверхню круга, здійснює зняття стружки (зерна 1 на рис. 3)

Рис. 3. Схема робочого профілю шліфувального круга:

1 - абразивні зерна, що здійснюють різання; 2 - здійснюють пластичне відтискування; 3 - не беруть участі в роботі; 4 - що виробляють пружне відтискування

Інша частина зерен, розташованих нижче робочої поверхні круга, входячи в контакт з оброблюваною деталлю, пластично (зерна 2) або пружно (зерна 4) відтісняється. Частина ж абразивних зерен 3 вступить в роботу після зносу попередніх. Знімання стружки великим числом безладно розташованих зерен призводить до сильного подрібненню і виділення теплоти в зоні контакту. Для зменшення теплового впливу шліфування проводять при рясної подачі мастильно-охолоджуючих рідин.

Процес виконують на шліфувальних верстатах різного призначення. Розглянемо деякі його види та способи.

Для здійснення шліфування необхідно, щоб заготовка та шліфувальний круг мали певні відносні руху, без яких різання неможливо. Головним рухом різання є обертання інструмента (абразивного круга), рух подачі повідомляється заготовці чи інструменту. Розрізняють шліфування периферією і торцем круга.

Залежно від розташування і форми оброблюваної поверхні заготовки 2 (рис. 4) шліфування підрозділяють на наступні види: зовнішнє, коли обробляється зовнішня поверхня заготовки; внутрішнє, коли обробляється внутрішня поверхня; плоске, коли обробляється плоска поверхня; профільне, коли обробляється поверхню, утворює якої являє собою криву або ламану лінію.

Кругле зовнішнє шліфування здійснюють поєднанням наступних рухів (рис. 11.105, а-в): обертання шліфувального круга 1 (головний рух різання V к), шліфований заготовки 2 навколо своєї осі (кругова подача зі швидкістю V з), прямолінійного возвратнопоступательного переміщення заготовки або шліфувального кола уздовж своєї осі (подовжня подача Sпр); поперечного переміщення шліфувального круга на заготівлю або навпаки (поперечна подача Sп). Приклад зовнішнього шліфування наведено на рис. 11.106. При шліфуванні з поздовжньою подачею поперечна здійснюється періодично наприкінці кожного подвійного або ординарного ходу столу верстата.

Рис. 4. Схеми основних видів шліфування:

а - зовнішнє методом поздовжньої подачі; б - зовнішнє методом поперечної подачі; в - зовнішнє безцентрове; г - внутрішнє методом поздовжньої подачі; д - плоске периферією круга при поступальному русі деталі; е - плоске торцем круга при поступальному русі деталі

Рис. 5. Зовнішнє шліфування вала

http://stroyka-gid.com.ua/enziklopedia-znan/11197-kryglochlifyvalny-verstat.html кругле зовнішнє шліфування - відео

При круглому зовнішньому шліфуванні методом зрізання (рис. 4, б) висота кола більше довжини шліфуємої деталі, тому необхідності в поздовжньої подачі немає, а поперечна проводиться безперервно протягом обробки.

Процес шліфування на без центрів шліфувальних верстатах характеризується високою продуктивністю. Заготовки обробляють в незакріпленому стані, і для них не потрібно центрових отворів.

На станині 1 без центрів шліфувального верстата (рис. 6) встановлені два кола: шліфуючий на бабке2 і ведучий на бабці 4.

Рис. 6. Схема без центрів шліфувального верстата

Кожен з них піддається періодичної правці за допомогою механізмів 3 і 5. Заготівля обертається на ножі 6 і одночасно контактує з обома колами. Щоб заготовка переміщалася по ножу з рухом поздовжньої подачі, бабку ведучого кола повертають на невеликий кут.

Рис. 7. Верстат безцентрового шліфування

Якщо шліфують заготовки з уступами, то бабку ведучого круга не повертають, а вся вона переміщається по напрямних станини до певного положення. Заготівлю .2 (рис. 7) встановлюють на ніж 4 між двома колами - шліфуючим 3 і ведучим 1.

Ці кола обертаються в одному напрямку, але з різними швидкостями. Тертя між ведучим кругом і заготівлею більше, ніж між нею і робочим кругом. Внаслідок цього вона захоплюється в обертання зі швидкістю, близькою до окружної швидкості ведучого кола. Перед шліфуванням його встановлюють похило під кутом 1-7 ° до осі обертання заготовки. Вектор швидкості цього кола розкладається на складові, і виникає швидкість руху подачі, тому заготівля переміщається по ножу уздовж своєї осі і може бути прошліфована на всю довжину. Чим більше кут, тим більше подача. Такі верстати легко автоматизувати, встановивши похилий лоток, по якому заготовки будуть сповзати на ніж, проходити процес шліфування і падати в тару.

Кругле внутрішнє шліфування здійснюють поздовжньої подачею S ін шліфувального круга або заготівлі та врізанням. Для нього необхідні ті ж рухи, що і при круглому зовнішньому. Один з внутрішньошліфувальних верстатів показаний на рис. 8.

Рис. 8. Внутрішліфувальний верстат

Плоске шліфування здійснюють на плоскошліфувальних верстатах. За принципом роботи вони діляться на дві групи: для шліфування периферією круга і для торцевого шліфування. За характером руху розрізняють верстати з прямолінійно-поворотним і обертальним рухом стола. Верстат для шліфування периферією круга показаний на рис. 9.

Рис. 9. Верстат для плоского шліфування

Плоскошліфувальний верстат з прямокутним столом складається з станини 1, столу 2, стійки 4, шліфувальної бабки 3 і приводу стола.

Швидкість різання при шліфуванні істотно перевершує швидкість різання при лезвийной обробці і становить від 25-35 м / с для звичайного шліфування до 60 м / с для високошвидкісного. При шліфуванні швидкість різання значно перевершує швидкість подачі.

https://www.youtube.com/watch?v=WxpQK-bJB_Y – плоскошліфувальний верстат - відео

Метод шліфування забезпечує точність обробки до 6-7-го квалітету і шорсткість оброблюваної поверхні R a = 1,25 ÷ 0,32 мкм для звичайного, R а = 0,38 ÷ 0,08 мкм для точного і R a = 0,08 ÷ 0,02 мкм для оздоблювального шліфування.

Шліфування, призначене для видалення з заготовок дефектного шару, називають обдирні.

https://stud.com.ua/36366/tovaroznavstvo/shlifuvannya - джерело інформації

Технологія верстатних робіт, 2 розряд. Професія «Верстатник широкого профілю»

Урок №142 ( 24.03.2020)-143 ( 26.03.2020). Режими різання для шліфування зовнішніх поверхонь деталей на круглошліфувальних верстатах. Режими різання для шліфування зовнішніх поверхонь деталей на плоскошліфувальних і безцентрово-шліфувальних верстатах

Найпоширенішим видом абразивного оброблення є шліфування, при якому головний рух різання здійснює інструмент і воно буває тільки обертовим. Рухи подачі можуть бути різними і передаються заготовці (Ds₂) або інструменту (D_S1).

На рис.1 показано схеми шліфування поверхонь обертання і площин. На схемах плавний рух різання Dr робить шліфувальний круг 1, що обертається навколо горизонтальної або вертикальної осі. В залежності від того, яка поверхня шліфувального круга є різальною, виділяють два види шліфування. Якщо різальною частиною круга є зовнішня поверхня, твірна якої паралельна осі його обертання, то такий вид оброблення називається шліфуванням периферією круга (рис.1, а, б, в, г, е). Якщо при шліфуванні різальною частиною є торцева поверхня шліфувального круга, то такий вид оброблення називається шліфуванням торцем круга (рис.1, д, ж).

Рис.1. Схеми розташування круга та заготовки і напрямку руху подачі при шліфуванні периферією круга (а, б, в, г, е) і торцем круга (д, ж): 1 — круг шлифувальний; 2 — заготовка; 3 — круг ведучий; 4 — ніж опорний

У залежності від розташування та форми оброблюваної поверхні заготовки 2 шліфування поділяють на такі види. Якщо на заготовці 2 оброблюється зовнішня поверхня, то шліфування називається зовнішнім. При внутрішньому шліфуванні відбувається оброблення внутрішньої поверхні, при плоскому (рис. 1, е, ж) — шліфування плоскої поверхні, при профільному — шліфування поверхні, твірна якої крива або ламана лінія (рис. 1, б). Шліфування поверхні обертання називається круглим шліфуванням, шліфування сферичної поверхні — сферошліфуванням, шліфування бічних поверхонь на зубчастих колесах — зубошліфуванням, шліфування бічних поверхонь шліців — шліцешліфуванням. Заготовка 2 здійснює при шліфуванні рух подачі DS і може мати різні технологічні бази при встановленні на верстаті. 

Шліфування, при якому технологічною базою є зовнішня та внутрішня поверхні заготовки, а базування та закріплення заготовки відбуваються за допомогою патрона, називається шліфуванням у патроні (рис. 1, в).

Шліфування, при якому як технологічна база використовуються центрові отвори або зовнішні центрові поверхні заготовки або центрової оправки, а базування та закріплення заготовки відбувається в центрах верстата або на оправці, називається шліфуванням у центрах.

Кругле шліфування, при якому технологічною базою є оброблювана поверхня або раніше оброблена циліндрична поверхня, називається безцентровим шліфуванням (рис. 1, б). При безцентровому шліфуванні рух подачі Ds заготовці 2 надає ведучий круг 3 при обертанні Ds3 за рахунок сил тертя між поверхнею ведучого круга і заготовки, яка підтримується спеціальним пристроєм — ножем 4.

Рух подачі Ds при плоскому шліфуванні може бути зворотно-поступальним (рис. 1, г) на верстатах з прямокутним столом або обертовим — на верстатах з круглим столом (рис. 1, е, ж).

Шліфування, при якому рух подачі Ds здійснюється в напрямку, перпендикулярному оброблюваній поверхні, називається урізним.

 Швидкість головного руху різання при шліфуванні досить висока порівняно з лезовим обробленням. Зазвичай швидкість шліфування лежить у межах 25–35 м/с. Для підвищення ефективності оброблення швидкість різання збільшують. Шліфування з робочою швидкістю абразивного інструмента в межах 35–60 м/с називають швидкісним шліфуванням, а понад 60 м/с — високошвидкісним шліфуванням.

Режими різання при шліфуванні

Елементи режиму круглого зовнішнього шліфування. Окружна швидкість, м/с, шліфувального круга   (nDn)/(60 1000), де D — діаметр круга, мм; п — частота обертання круга, об/хв. Окружна швидкість, м/хв., заготовки  , де d — діаметр заготовки, мм; п3 — частота обертання заготовки, об/хв. Глибина шліфування (різання) — поперечне пересування шліфувального круга перпендикулярно до оброблюваної поверхні за час одного подовжнього хода (глибина різання, тобто товщина шару металу, що знімається за один робочий хід, складає 0,005—0,015 мм при чистовому шліфуванні та 0,01–0,025 мм при чорновому шліфуванні). Подовжня подача — шлях, пройдений заготовкою (або кругом) паралельно осі обертання круга за одну хвилину (мм/хв.) або за один оборот шліфованої заготовки (мм/об).

Режими добирають так, щоб забезпечити високу продуктивність шліфування та задану шорсткість оброблюваної поверхні за найменшої собівартості. Швидкість круга вибирають максимально допустимою для певного виду шліфування, оскільки при цьому збільшується продуктивність і зменшується шорсткість шліфованої поверхні. Круги повинні мати міцність, що не допускає їх розриву під час роботи. Міцність кругів прямого профілю вища, ніж міцність кругів фасонного профілю (тому припустиму частоту обертання останніх приймають меншою). У разі ручної подачі Vк приймають менше, ніж у разі механічної подачі, оскільки остання більш рівномірна. Зі збільшенням швидкості V3 зменшується час контакту круга з оброблюваною поверхнею і температура нагрівання заготовки. Однак з’являється небезпека виникнення вібрацій. Нижня межа V3 має обмежувати появу припіків, а верхня — виключати вібрації. Глибина t шліфування має бути не більша 0,05 поперечного розміру зерна. Якщо t більша, пори круга швидко заповнюються стружкою та круг засалюється. 

При обдирному шліфуванні t більше, ніж при чистовому. При шліфуванні нежорстких заготовок, а також заготовок з твердих металів t також зменшують. Подовжню подачу snp приймають для обдирного шліфування 0,4–0,85, а для чистового 0,2–0,4 висоти круга за один оборот заготовки. При збільшенні подовжньої подачі зростає продуктивність, але збільшується шорсткість поверхні. Значення Vк, V3, t, snp для певних видів шліфування та матеріалів оброблюваних заготовок вибирають за нормативами, що наводяться в довідниках.

https://www.youtube.com/watch?v=o6aRncxqQJg  шліфувальні верстати –навчальне відео

http://engcrafts.com/item/404-shlifovalnye-stanki-po-metallu відео плоскошліфувальний верстат

https://stankiexpert.ru/stanki/shlifovalnye-stanki/shlifovalnye-stanki-po-metallu.html відео - робота плоско-, безцентровошліфувальних верстатів

Технологія верстатних робіт, 2 розряд. Професія «Верстатник широкого профілю»

27.03.2020. Урок №144.  Технологічний процес шліфувальної обробки та його елементи.

У сучасному машинобудуванні шліфування набуло значного застосування як при обробці металів, так і інших матеріалів. Ним широко користуються для виконання особливо точних операцій - доводки точних вимірювальних інструментів, загострювання різального інструмента, а також для грубих обдирних робіт. Різальними інструментами  при шліфуванні є шліфувальні круги, яким залежно від конфігурації оброблюваного виробу надають різних форм. Шліфування є основними найбільш розповсюдженим методом обробки зовнішніх циліндричних поверхонь. Тонке шліфування здійснюється м'якими дрібно- зернистими абразивними інструментами           на круглошліфувальних (рис. 1), безцентрово-шліфувальних           (рис.  2), плоскошліфувальних (рис. 4) Рисунок 1 – Схема круглого та внутрішньо шліфувальних верстатах шліфування повздовжньою подачею (рис. 5).

На круглошліфувальних верстатах заготовка встановлюється у центрах верстата. Швидкість обертання заготовки змінюється від 10 до 15 м/хв., швидкість круга 30 м/с.

Процес шліфування здійснюється з подовжньою подачею (рис. 1) і методом врізання (рис. 3). У першому випадку заготовка здійснює зворотно-поступальне повздовжнє переміщення, а наприкінці кожного ходу здійснюється поперечна подача.

Рисунок 2 – Схема без центрового             Рисунок 3 – Схема круглого шліфування з

шліфування                             поперечною подачею (а); схема шліфування

шийки й уступу вала (б)

Другий спосіб полягає в тому, що шліфувальному кругу надається тільки поперечна подача. При шліфуванні на безцентрово-шліфувальних верстатах (рис. 2) заготовка 2 встановлюється між двома кругами 1 і 3 на спеціальний підтримуючий ніж 4, виготовлений із стійкого проти спрацьовування матеріалу. Завдяки скосу, спрямованому вбік ведучого круга, деталь притискається до нього, що сприяє передачі обертового моменту деталі.

Внутрішнє кругле шліфування (рис. 4) використовують для шліфування втулок та інших деталей з отворами. Розрізняють два способи внутрішнього шліфування:

1)                      шліфування отвору в обертовому виробі (звичайне шліфування);

2)                      шліфування отвору в нерухомому виробі (планетарне шліфування).

Рисунок 4 – Внутрішнє шліфування

Якщо працюють за першим способом (рис. 4а) виріб і шліфувальний круг обертаються в різні сторони. Крім обертального руху, шліфувальний круг виконує зворотно-поступальний рух вздовж осі оброблюваного отвору (поздовжня подача s_позд) і pух врізування на глибину різання (поперечна подача t), який провадиться в кінці кожного подвійного поздовжнього ходу. Поздовжні подачі беруть у межах від 0,25 до 0,8 ширини круга В на один оберт виробу. Виріб затискують у патроні (так само як на токарному верстаті). Цей спосіб застосовується для оброблення невеликих виробів (загартовані кільця, отвори в інструментах тощо).

Для обробки отворів у дуже великих і важких виробах, які незручно і неможливо закріпити в патроні, застосовують другий спосіб (рис. 4, б).

При планетарному шліфуванні виріб на столі верстата лишається нерухомим. Шліфувальний круг здійснює обертальний рух навколо своєї осі v_к коловий рух навколо осі оброблюваного виробу v_в, зворотно-поступальний рух вздовж своєї осі (поздовжня подача s_позд ), а також поперечну подачу t.

Діаметр шліфувального круга при внутрішньому шліфуванні беруть у межах 0,7 - 0,9 діаметра оброблюваного отвору. Звичайно застосовують круги малого діаметра, що обмежує швидкість різання, а також створює малу жорсткість шліфувального шпинделя. У зв'язку з цим поперечні подачі при внутрішньому шліфуванні беруть дуже малими: 0,005-0,02 мм/подв. хід при чорновій обробці і 0,002-0,01 мм/подв. хід при чистовій обробці.

Плоске шліфування (рис. 5) застосовують для обробки плоских поверхонь. Широкого застосування плоске шліфування набуло як чистова операція після фрезерування або стругання площин різних виробів з метою досягнення високої точності і чистоти оброблюваної поверхні. Плоске тонке шліфування часто замінює чистове шабрування.

Рисунок 5 – Плоске шліфування за принципом поздовжньо-стругальних верстатів:
а – периферією круга; б – торцем кругла стругання, чистове обпилювання і плоске шліфування виконують: 1) периферією круга (рис. 5а)
або 2) торцевою площиною круга (рис. 5б).

Ці способи обробки можна здійснювати на плоскошліфувальних верстатах, які працюють за принципом поздовжньо-стругальних або карусельних верстатів. В обох випадках виріб закріплюють на столі верстата і разом з столом він дістає або прямолінійний зворотно-поступальний або обертальний рух, а круг, що має ширину більшу за ширину виробу, тільки обертається. Якщо ширина круга менша за ширину виробу, то шліфувальний круг ще переміщується у напрямі ширини виробу (поперечна подача S).

https://www.youtube.com/watch?time_continue=61&v=oCWEuqxN6yM&feature=emb_logo відео –шліфування вала

https://intehstroy-spb.ru/osnastka/vidy-i-primenenie-shlifoval-nyh-krugov.html відео - вибір шліфувального круга

Технологія верстатних робіт, 2 розряд, професія «Верстатник широкого профілю»

31.03.2020. Урок № 145 Визначення  глибини різання, частоти обертання, швидкості головного руху різання для шліфування деталі за 12-14-м квалітетами

Шліфування - процес різання матеріалів за допомогою абразивного інструмента еле-ментами, що ріжуть, якого є абразивні зерна.

Рух різання при шліфуванні - обертання шліфувального кругу, рух подачі - зворотно-поступальний рух стола верстата із заготовкою й (або) поступальний рух шліфувальної баб-ки з шліфувальним кругом.

Розрізняють кругле зовнішнє шліфування, внутрішнє кругле шліфування, плоске шлі-фування, безцентрове шліфування. Кругле зовнішнє шліфування застосовується для обробки циліндричних зовнішніх поверхонь і здійснюється двома способами: з поздовжньою пода-чею (метод врізання) - застосовується, якщо довжина поверхні, що шліфується, менше ши-рини кола.

Основними елементами режиму різання при шліфуванні є швидкість різання, подача і глибина різання. Швидкістю різання при всіх видах шліфування є колова швидкість шліфувального круга. При круглому шліфуванні елементами режиму різання є також колова швидкість заготовки, поздовжня і поперечна подачі. Колова швидкість заготовки - це колова подача Sкол, м/хв. Поздовжня подача Snоз - величина переміщення заготовки відносно шліфувального круга за один її оберт (мм/об.заг). Поперечна подача Snоn (мм/подв.хід або мм/хід) - величина переміщення шліфувального круга в напрямі, перпендикулярному до осі заготовки, що здійснюється в крайніх її положеннях. Вона дорівнює глибині різання t.

Рис 1. Режими різання при шліфуванні

Розробку режимів різання при шліфуванні починають із вибору характеристики шлі-фувального круга.

Для цього встановлюють:

тип (форму) шліфувального круга

матеріал абразивного зерна

зернистість

індекс зернистості

твердість

структура

клас круга

Після вибору елементів характеристики слід записати повну характеристику, яка міс-тить такі параметри: форму (тип), марку зерна, зернистість, індекс зернистості, твердість кругу, структуру, тип зв'язки, клас круга, припустиму окружну швидкість.

Основними елементами режиму різання при шліфуванні є: окружна швидкість у м/с (вказується наприкінці характеристики круга і є максимальною міцністю круга, що допуска-ється);

-        швидкість обертального або поступального руху деталі в м/хв;

Швидкість різання - це один з основних факторів, які визначають продуктивність обробки. Із збільшенням швидкості різання росте продуктивність обробки, але швидше спрацьовується інструмент і ростуть зв'язані з цим затрати. Тому в кожному конкретному випадку треба вибирати допустиму швидкість різання, при якій забезпечується найвища продуктивність при найнижчій собівартості виробів.

Швидкість різання обмежують властивості інструментального матеріалу. На швидкість різання, яку допускає інструмент, впливають матеріал різальної частини інструменту, вид обробки, оброблюваний матеріал, подача і глибина різання, геометричні параметри різальної частини інструменту, мастильно-охолоджуючі речовини

-        глибина шліфування t мм - шар металу, що знімається шліфувальним кругом за один або подвійний хід при круглому або плоскому шліфуванні або ж рівна всьому припуску на сторону при врізному шліфуванні;

-        поздовжня подача S - переміщення шліфувального круга уздовж своєї осі в мм на оберт заготовки при круглому шліфуванні або в мм на кожний хід стола при плоскому шлі-фуванні периферією кола;

-        радіальна подача S_р - переміщення шліфувального кола в радіальному напрямку в мм на один оберт деталі при врізному шліфуванні.

http://ybulyha.vk.vntu.edu.ua/file/TR/0936c993a0e15107fecdae7fc94cac14.pdf

Технологія верстатних робіт, 3 розряд, професія «Верстатник широкого профілю»

Урок № 146 ( 31.03.2020)-147( 7.04.2020) Розробка технологічних процесів обробки деталей на шліфувальних верстатах за 2 розрядом. Контрольна робота.

При проектуванні технологічного процесу виготовлення деталі необхідно

виконати наступне:

- виконати технологічний контроль креслення;

- проаналізувати службове призначення деталі і умови її роботи у вузлі;

- визначити тип і форму організації виробництва;

- відпрацювати конструкцію деталі на технологічність;

- вибрати заготовку і обґрунтувати цей вибір техніко-економічно;

- розробити маршрутний технологічний процес;

- розробити операційний технологічний процес;

- підготувати технологічну документацію.

 При проектуванні технологічного процесу виготовлення деталі вихідним документом є її креслення. Технолог повинен проконтролювати робоче креслення деталі у відповідності до ГОСТ 14.206-73. У креслення входять відомості, необхідні для якісного виготовлення деталі і які дають повне уявлення про її конструкцію, а також усі проекції, розрізи, перерізи, які

пояснюють конфігурацію деталі.

На робочому кресленні показують лінійні і кутові розміри з допустимими відхиленнями за ГОСТ 25346-82, ГОСТ 25347-82, ”вільні” розміри за ГОСТ25670-73 з вказанням у технічних умовах квалітету їх виконання (звичайно в загальному і хімічному машинобудуванні ”вільні” охоплювані розміри виконують за h14, охоплюючі – за Н14, інші – за ± IT 14/2), шорсткість

оброблених поверхонь, позначену у відповідності до ГОСТ 2789-73, ГОСТ 2.309-73, а також відхилення форми і розміщення поверхонь, позначені у відповідності до ГОСТ 24643-81, ГОСТ 2.308-79.

Усі вказані на кресленні відомості дозволяють зробити висновок про можливий спосіб отримання заготовки і намітити орієнтовний маршрут виготовлення деталі.

Для правильної побудови маршруту виготовлення деталі необхідно звернути увагу на її конструктивні особливості (наявність точних розмірів оброблених поверхонь і їх взаємного розміщення, наявність поверхонь з низькою шорсткістю тощо) і службове призначення.

При проектуванні технологічного процесу механічного оброблення перед технологом виникає завдання вибрати з декількох можливих варіантів обробки один, який забезпечує найбільш економічне рішення.

Намічаючи технологічний маршрут виготовлення деталі, необхідно дотримуватися наступних правил:

- з метою економії часу та праці, що витрачаються на технологічну підготовку виробництва, використовувати типові, перевірені на практиці, процеси виготовлення деталей і обробки їх основних поверхонь;

- без детального економічного обґрунтування не проектувати обробку на унікальних верстатах;

- використовувати по можливості тільки стандартний різальний і міряльний інструмент;

- старатися застосовувати найбільш досконалі форми організації виробництва (безперервні та групові потокові лінії, групові технологічні процеси і групові налагодження окремих верстатів);

- оброблювати найбільшу кількість поверхонь деталі за один установ;

- по можливості в механічних цехах виконувати напівчистову та чистову обробку, а чорнову, яка дозволяє розкрити внутрішні дефекти заготовок (тріщини, раковини тощо),

– в заготівельних;

- у першу чергу обробити поверхні, які будуть базовими для наступних операцій;

- наскільки точнішою повинна бути поверхня, настільки пізніше її необхідно оброблювати;

- не рекомендується суміщення чорнової і чистової обробки немірним інструментом на одному і тому ж верстаті.

З урахуванням указаних вимог може бути рекомендована наступна приблизна схема послідовності операцій процесу механічної обробки:

- обробка поверхонь, які утворюють технологічні бази для усіх наступних операцій;

- чорнова обробка основних поверхонь деталі (підрізування торців і центрування валів, обточування валів, свердління, зенкерування і розточування отворів, нарізування зубців і шліців, фрезерування, стругання і протягування поверхонь);

- чистова обробка основних поверхонь деталі (при обробці на одному верстаті багатьох поверхонь можна суміщати чорнові і чистові операції);

- чорнова і чистова обробка другорядних поверхонь (свердління малих отворів, знімання фасок, виправляння центрів, нарізування різьби, фрезування і зенкерування невеликих площадок, заглибин, лисок тощо);

- термічна обробка заготовки деталі, якщо вона передбачена кресленням;

- виконання оздоблювальних операцій над основними поверхнями (чорнове і чистове шліфування, тонке розточування, чистове розвертання, протягування, шевінгування);

- виконання доводочних операцій над основними поверхнями (хонінгування, притирка, суперфініш, доводка);

- остаточний контроль

Практична частина.

Вам необхідно розробити технологічні процеси обробки деталей ( за кресленням)

1.    Визначити матеріал деталі, його хімічний склад та механічні властивості

2.    Визначити вид заготовки та її розміри

3.    Розробити маршрут обробки деталі ( по операціям)

4.    Визначити металорізальне обладнання для обробки деталі

5.    Розробити технологічний процес обробки деталі з визначенням операцій, установив, переходів.

6.    Для кожного переходу визначити різальний та контрольно-вимірювальний інструмент

7.    Для шліфувальних операцій проаналізувати питання організації безпечної праці.

Контрольна робота буде проведена у вигляді тестового завдання після виконання практичної роботи.
Для виконання підсумкової контрольної роботи Вам необхідно виконати тестові завдання:

Контрольна робота

1. https://naurok.com.ua/test/start/9902 Вам необхідно пройти тест за посиланням та надіслати мені скриншот підсумкової сторінки) на особисту сторінку або на пошту
2. https://naurok.com.ua/test/start/9934 Вам необхідно пройти тест за посиланням та надіслати мені скриншот підсумкової сторінки) на особисту сторінку або на пошту.