Допуски і технічні виміри

Предмет «Допуски і технічні виміри», професія «Верстатник широкого профілю» 2 розряду.
18.03.2020. Урок №37. Практична робота на тему: «Вимірювання розміру і відхилення форми валу за допомогою гладкого мікрометра» https://infopedia.su/2x6165.html
Інструкція до виконання практичної роботи на тему: «Вимірювання розміру і відхилення форми валу за допомогою гладкого мікрометра»
Мета роботи: ознайомитися з конструкцією мікрометричних інструментів і методикою вимірювання лінійних і діаметральних розмірів деталей гладкими мікрометрами, мікрометричними глибиномірами і мікрометричними нутромірами .
Загальні відомості
До мікрометричних інструментів належать мікрометр, мікрометричній глибиномір, мікрометричній нутромір, мікрометр для внутрішніх вимірювань.
Мікрометрі гладкі (типу МК) застосовують для зовнішніх вимірювань.
Точність вимірювання до 0,01 мм забезпечує мікрометр (рис. 1). Основною його деталлю є мікрометричний гвинт, крок якого становить 0,5 мм. Гвинт загвинчується в гайку, що міститься всередині стебла 5, і зв’язаний з барабаном 6, на скосі якого нанесено кругову шкалу на 50 поділок. На стеблі нанесено основну міліметрову шкалу. Визначений між нерухомою 2 і рухомою 3 п’ятками (хвостовик мікрометричного гвинта) розмір читається так: цілі міліметри, відмічені на шкалі стебла скосом барабана, плюс соті частки міліметра, відмічені лінійкою основної шкали на шкалі барабана. Приклади читання результату вимірювання показано на рис. 2. Щоб не перевищити зусилля притискування рухомої п’ятки до об’єкта вимірювання, користуються допоміжним барабаном («тріскачкою»). Приклад контролю зовнішнього діаметра мікрометром зображено на рис. 2.
Рис. 1. Мікрометр:

1 — скоба; 2, 3 — нерухома і рухома п’ятки; 4 — фіксатор; 5 — стебло з основною міліметровою шкалою; 6 — барабан зі шкалою, ціна поділки 0,01 мм; 7 — барабан для контролю зусилля притискування рухомої п’ятки до деталі
Рис. 2. Читання результату вимірювання за мікрометром

Рис. 3. Контроль діаметра валика мікрометром
Інструментальна промисловість випускає мікрометри, що мають широкий діапазон меж вимірювання: 0...25, 25...50, 50...75, 75...100, 100...150, 150...200, 200...300 мм.
Таблиця 1. - Основні метрологічні показники мікрометра гладкого у міліметрах
^ Позначені мікрометра гладкого
Межа вімірювання (L)
Ціна поділкі, (І)
МК
0 ... 125
0,01
МК
25 ... 50
0,01
МК
50 ... 75
0,01
МК
275 .. 300
0,01
МК
300 ... 400
0,01
МК
400 ... 500
0,01
МК
500 ... 600
0,01

Мікрометрі трубні (МТ) з плоскою вимірювальною поверхні мікрогвинта і сферичності поверхні п'ятки застосовують для вимірювання Товщина стінок труб. Діапазон вимірювання 0 ... 25 мм.
Рис.4 Мікрометр трубний
Мікрометрі зубомірні (МЗ) з діапазоном вимірювання - https://poznayka.org/baza1/1084807169778.files/image093.gif 5 мкм
Рис.5 Мікрометр зубомірний
Мікрометрі для вимірювання дроту (МД) з діапазоном вимірювання 0 ... 10мм.
Рис.6 Мікрометр дротяний
Мікрометрі листові (МЛ) застосовують при вимірюванні товщини листа матеріалу, для чого мають поздовжню скобу. Діапазон вимірювання 0 ... 5,0 ... 10,0 ... 25 мм. Мікрометрі типу МЛ виготовляють з нерухомим циферблатом и стрілкою, що рухається при переміщенні барабана
Рис.7 Мікрометр листовий
Мікрометричний глибиномір (ГМ) використовують для вимірювання віточок в різних деталях, висот уступів, величин підйому штовхачів (штанг). Мікрометричні глибиноміри випускають з межами вимірювання 0 ... 100,0 ... 150 мм (ГОСТ 7470 - 78). Для забезпечення такого широкого діапазону вимірювань у комплект глибиноміра входять декілька змінних вставок у вигляді стержнів, що вставляються в отвір мікрометричного гвинта. На вставці роблять клеймо з позначенням границь вимірювання, до яких можна використовувати вставку.
Рис.8 Мікрометричний глибиномір
При вкручувані мікрометричного гвинта числові показники мікрометричного глибиноміра НЕ зменшуються, як у мікрометра, а збільшується. Тому цифри на шкалі стебла і барабана стоять біля протилежних у порядку: на стеблі цифри збільшуються з права наліво, а на барабані - зліва направо. Перевірку його налагодження “на нуль” виконують у такій послідовності:
 встановлюють траверсу 1 глибиноміра на перевірну плиту;
· вигвинчують вимірювальний стержень 6 до дотику з плитою;
· обертають барабан 3 за допомогою тріскачки 4 і притискають траверсу до плити.
При правильному налагодженні торець конусної поверхні барабана при дотику стержня 6 з плитою повинен зупинитися навпроти першого нульового штриха на стеблі 2, а нульовий штрих цифрового барабана 3 повинен зайняти положення навпроти поздовжнього штриха цього ж стебла.
У разі неправильного налагодження необхідно:
· закріпити вимірювальний стержень 6 за допомогою стопора 5;
· відгвинтити накидну гайку з тріскачкою 4;
· встановити барабан 3 так, щоб навпроти поздовжнього штриха стебла 2 розташувалася нульова поділка, при цьому лівою рукою необхідно притримувати корпус барабана 3;
· загвинтити накидну гайку і повторно перевірити налагодження „на нуль” глибиноміра.
Процедуру відліку розміру вимірюваного об’єкта здійснюють за аналогією вимірювання гладким мікрометром.
До комплекту мікрометричного глибиноміра з межами вимірювання 0-100 мм входять встановлювані міри, виконані у вигляді циліндрів з плоскими вимірювальними торцями, число і розміри яких залежать від числа змінних стержнів, що встановлюють у торець вимірювального гвинта.
Рис.9 Будова мікрометричного глибиноміра: 1 – траверса, 2 - стебло, 3 – барабан, 4 – тріскачка, 5 – стопор, 6 – стрижень.
Мікрометричній нутромір застосовується для вимірювання внутрішніх розмірів деталей. Мікрометричні нутроміри виготовляють з такими межами вимірювання: 50 ... 75, 75 ... 175, 75 ... 600, 150 ... 1250, 800 ... 2500, 1250 ... 4000, 2500 ... 6000, 4000 ... 10000 мм.
Для розширення меж вимірювання мікрометричним нутроміром на ліву нарізну частину стебла замість захисного ковпачка нагвинчують спеціальні подовжувачі. Подовжувачі мають на одному кінці зовнішню різьбу, що служить для нагвинчування мікрометричної головки, а на іншому кінці - внутрішню різьбу для приєднання іншого подовжувача


Рис. 10. Мікрометричний нутромір: 1, 10 – сферичні наконечники, 2 – запобіжна гайка, 3 – стебло, 4 – стопор, 5 – мікрометричний гвинт, 6 – регулююча гайка, 7- цифровий барабан, 8 – хвостовик, 9 – накидна гайка.

Мікрометричні нутроміри (штіхмасс) з ціною поділки 0,01 мм призначений для вимірювання внутрішніх розмірів від 50 до 10000 мм. Мікрометричні нутроміри виготовляють з межами вимірювань: 50 - 75; 75-175; 75-600; 150-1250; 800 - 2500; 1250 - 4000; 2500-6000; 4000 -10000 мм. Нутроміри із межами вимірів 1250 - 4000 мм і більше постачають з двома головками: мікрометричною і мікрометричною з індикатором.
Рис.11  Прийоми вимірювання: циліндричних отворів
Налагодження мікрометричного нутроміра „на нуль” здійснюють за кінцевими мірами або за спеціальною скобою так: вводять у скобу мікрометричний нутромір з встановленою запобіжною гайкою 2; вигвинчують мікрометричний гвинт 5 до контакту поверхонь сферичних наконечників 1 і 10 із поверхнями скоби або встановлювальних мір, при цьому притримують нутромір за стебло 3 і обертають барабани 7;  закріплюють мікрогвинт стопором 4; перевіряють встановлення „на нуль”. При правильному встановленні навпроти поздовжнього штриха основної шкали повинна знаходитись нульова поділка шкали барабана.
У разі неправильного налагодження необхідно: закріпити мікрометричний гвинт 5 стопором 4; відгвинтити накидну гайку 9 і відрегулювати положення цифрового барабана 7, добиваючись збігу нульового штриха цифрового барабана з поздовжнім штрихом стебла; загвинтити накидну гайку 9 і перевірити встановлення „на нуль”.
Вимірювання мікрометричним нутроміром виконують у такій послідовності:
· збирають нутромір зі вставками регламентованих розмірів і перевіряють правильність встановлення „на нуль”;
· вводять мікрометричний нутромір у вимірюваний отвір деталі;
· обертають накладне кільце барабана 7 і підводять вимірювальні наконечники 1 і 10 до контакту зі стінками отвору;
· фіксують мікрогвинт стопором 4;
· здійснюють відлік внутрішнього розміру з урахуванням регламентованих вставок, а одержані результати заносять у звітну форму 2.
Допустимі похибки показів нутроміра при контролі розмірів до 125 мм становлять ± 8 мкм, при розмірах більше 125 до 200 мм – 10 мкм, при розмірах більше 200 до 325 мм – 12 мкм, а для розмірів більше 325 до 500 мм – 15 мкм.
Зміст звіту повинен містити:
1. Мету роботи і короткі загальні відомості.
2. Схему вимірювання заданої деталі мікрометром, шкалу і схему відліку цього розміру.
3. Метрологічні характеристики гладкого мікрометра, мікрометричного глибиноміра, мікрометричного нутроміра (межі вимірювання, ціну поділки основної шкали і шкали ноніуса, точність відліку та похибки інструменту.
4 Ескіз одного з мікрометричних інструментів і назви складових частин.
5. Висновок про придатність деталі відповідно до допустимих відхилень від номінального розміру.
Контрольні запитання та завдання
1. Назвіть основні деталі гладкого мікрометра та принцип його налагодження на „нуль”.
2. Назвіть основні деталі мікрометричного глибиноміра та принцип його налагодження на „нуль”.
3. Назвіть основні деталі мікрометричного нутроміра.
4. Як визначити точність відліку мікрометричного інструменту за ноніусом?
Для кращого засвоєння матеріалу подивиться відео – перейдіть за посиланнями:
Как пользоваться микрометром :https://www.youtube.com/watch?v=Sf74GCaIQh0
3-2 Измерения микрометром https://www.youtube.com/watch?v=ypPNNlR-JJQ


Допуски і технічні виміри, 2 розряд, 1 курс, професія Верстатник широкого профілю«»
18.03.2020. Урок № 38 Контроль різьбових з’єднань .Способи та засоби контролю різьби
У різьбі вимірюють і контролюють зовнішній, внутрішній і середній діаметри, крок і кут профілю різьби.
Вимірювання кроку різьби. Лінійкою вимірюють довжину визначеної кількості витків (наприклад, десяти). Розділивши отриману довжину на заміряну кількість витків, знаходять розмір одного кроку. Вимірюючи дюймову різьбу, визначають кількість витків, яка припадає на довжину одного дюйма (приблизно дорівнює 25,4 мм). Якщо на довжині 1" налічується 4 витки, то крок дорівнює 1/4".
Вимірювання кроку різьби різьбоміром
 Різьбомір (рис. 1, а) складається з набору сталевих пластинок, кожна з яких оснащена вирізами, що точно відповідають профілю різьби певного кроку. На кожній пластинці вибиті цифри, що вказують на крок різьби в міліметрах або кількість витків, нарізаних на довжині одного дюйма. При вимірюванні кроку прикладають пластинку до різьби, що перевіряється, паралельно її осі (рис. 1, б). Збіг пластинки різьбоміру перевіряють на просвіт.

Рис.1. Контроль кроку різьби різьбоміром:
  а – комплект різьбомірів; б – контроль; 1 – деталь; 2 – різьбомір
Вимірювання середнього діаметра різьби

Точно виміряти середній діаметр різьби можна різьбовим мікрометром (рис. 2.). Він відрізняється від мікрометра для гладких поверхонь деталей тільки тим, що замість постійних вимірювальних поверхонь має особливі змінні вимірювальні наконечники. Наконечник, оснащений конусом із кутом, який дорівнює куту профілю різьби, вставляють в отвір мікрометричного гвинта, а наконечник, оснащений проріззю, в п'яту.
Рис.2. Різьбовий мікрометр:
 1 – скоба; 2 – п'ятка; 3, 4 – конічна і призматична вставки;
5– шпиндель; 6 – стебло; 7 – барабан; 8 – шаблон
При вимірюванні різьбовий мікрометр встановлюють так, щоб конус входив у заглиблення різьби, а вимірювальний наконечник із вирізом охоплював виступ різьби (рис. 2.). Відлік за шкалою мікрометра показує розмір середнього діаметра різьби.
Різьбові калібри
 Найкращим інструментом для контролю різьб є різьбові калібри —нормальні та граничні. Зовнішня різьба перевіряється різьбовим кільцем (рис. 3.). Правильність різьби нормальними калібрами визначають  відсутністю хитання і труднощів згвинчування калібру та деталі.
 Рис.3. Контроль різьби прохідним різьбовим кільцем
Рис.4. Контроль різьби непрохідними різьбовим кільцем
Значно точнішою та продуктивнішою є перевірка різьби граничними різьбовими калібрами. Зовнішню різьбу перевіряють граничними різьбовими скобами. Така скоба (рис.5.) має дві пари роликів: передня пара є прохідною, а задня — непрохідною.
 Рис.5. Гранична різьбова скоба
Спосіб перевірки різьби граничною різьбовою скобою такий самий, як і при перевірці гладких розмірів, тобто різьба має вільно пройти через прохідну сторону калібру, а непрохідний бік калібру має затримати різьбу.
Як гладкі, так і різьбові граничні калібри застосовують зазвичай при виготовленні великої кількості однакових деталей та у тих випадках, коли деталі повинні мати точні розміри з певними допусками.
Вимірювання середнього та внутрішнього діаметрів різьби
 Іноді доводиться вимірювати середній діаметр різьби. У таких випадках застосовують спеціальний кронциркуль (рис.6.) зі змінним і кульковим наконечниками. Діаметр кульок вибирають за спеціальними таблицями відповідно до типу та кроку різьби. Ніжки кронциркуля з кульковими наконечниками спочатку встановлюють за зразковою деталлю або різьбовим калібром. Після цього звіряють знятий розмір із середнім діаметром нарізаної різьби, прикладаючи встановлений кронциркуль кульковими наконечниками до її бічних поверхонь.
 Рис.6. Вимірювання середнього діаметру різьби кронциркулем із кульковими наконечниками
Внутрішній діаметр різьби вимірюють кронциркулем із гострими ніжками (рис. 7.). Як і в попередньому випадку, його встановлюють на розмір зразкової деталі або різьбового калібру за штангенциркулем, потім порівнюють цей розмір із внутрішнім діаметром нарізаної різьби.
Рис. 7. Вимірювання внутрішнього діаметра різьби кронциркулем із гострими ніжками

Зовнішній діаметр різьби болта вимірюють штангенциркулем або мікрометром. При цьому слід стежити за тим, щоб вимірювальний інструмент був установлений перпендикулярно осі деталі.

(http://turner2.pto.org.ua/index.php/turner2-tema6/turner2-modul-6-9/item/1171?lang=ua)
Допуски та технічні виміри, 2 розряд, 1 курс, професія «Верстатник широкого профілю»
19.03.2020. Урок № 39 Вибір контрольно-вимірювальних інструментів
Вимірювання є одним із шляхів пізнання природи людиною, що поєднує теорію з практичною діяльністю людини. Вони є основою наукових знань, служать для обліку матеріальних ресурсів, забезпечення потрібної якості продукції, взаємозамінності деталей і вузлів, вдосконалення технології, автоматизації виробництва, стандартизації, охорони здоров'я і забезпечення безпеки праці і для багатьох інших галузей людської діяльності. Вимірювання кількісно характеризують оточуючий матеріальний світ, розкриваючи діючі в природі закономірності. Під вимірювальною технікою в широкому значенні цих слів розуміють як усі технічні засоби, за допомогою яких виконують вимірювання, так і техніку проведення вимірювань.
Метрологія являє собою науку про вимірювання, про методи і засоби, забезпечення їх однаковості, про способи досягнення потрібної точності.
Метрологія служить теоретичною основою вимірювальної техніки. І чим більше розвивається вимірювальна техніка, тим більшого значення набуває метрологія, яка створює і вдосконалює теоретичні основи вимірювань, узагальнює практичний досвід у галузі вимірювань і спрямовує розвиток вимірювальної техніки.
Для того щоб дізнатися результат обробки деталі, визначити, який при цьому отримано розмір і чи відповідає він вимогам креслення, необхідно виміряти цю деталь (рис.1).

Вимірювання — це знаходження значення фізичної величини дослідним шляхом за допомогою спеціальних технічних засобів. Вимірюванням ще називають пізнавальний процес, у якому спеціальним засобом є величина об'єкта вимірювання.
Рис.1. Вимірювання деталі штангенциркулем після обробки
Вимірювати почали здавна, і з кожним роком значення вимірювань підвищувалося. Людство далеко пішло в техніці вимірювання. Користуючись сучасними методами, вчені точно вимірюють властивості речей і явищ. Ці вимірювання є одним із засобів опанування природою, підкорення її нашим потребам.
Старі засоби вимірювань (палиця, тінь, мотузка, камінь — рис..2) замінилися новими.
Рис.2 Старі засоби вимірювань
Засіб, за допомогою якого виконують вимірювання, так і називають — засіб вимірювання, він має нормовані метрологічні властивості. Значення величини, яке виявили вимірюванням, називають результатом вимірювання.
Засоби вимірювання — це пристрої, здатні у процесі вимірювання виявити числове значення величини вимірюваного розміру. Засоби вимірювання здавна прийнято поділяти на три основні види: міри, вимірювальні інструменти й вимірювальні пристрої.
Міри
Міри — це засоби вимірювання, речовинно відтворюючі фізичну величину заданого розміру. Міри поділяють на однозначні і багатозначні. Однозначна міра відтворює величину одного розміру.
Наприклад, плоскопаралельна міра довжини 10 мм (рис.3) відтворює один лінійний розмір між її площинами, що дорівнює 10 мм; кутова міра — кутова плитка 15° (рис. 4) відтворює один кутовий розмір між площинами, який становить 15°.
Рис. 3. Кінцева міра довжини. Номінальна довжина КМД:
а — довжина основи; b — ширина основи
Лінійка вимірювальна металева. Лінійка вимірювальна являє собою гнучку стальну смугу з нанесеною на ній прямою шкалою з ціною поділки 1 мм. Лінійки виготовляють зі шкалами від 0 до 150 мм, від 0 до 300 мм, від 0 до 500 мм і від 0 до 1000 мм. Початком шкали лінійки є площина торця смуги; торець розташований перпендикулярно поздовжньому ребру смуги. З торцем збігається середина нульового штриха шкали. Кінець штрихів шкали виходить на поздовжнє ребро. Кожний 5-й і 10-й штрих шкали подовжений, кожний 10-й — із цифрою, яка показує відстань у сантиметрах від цього штриха до початку шкали. Другий кінець смуги закруглений і має отвір для підвішування лінійки.
Металева лінійка дозволяє безпосередньо здобути значення вимірюваної величини.
На рис.5 показано прийоми визначення міжосьової відстані отворів. Якщо отвори однакового діаметра (рис.5, а), то можна виміряти лінійкою відстань mn, яка дорівнює міжосьовій відстані.
Рис.5. Прийоми вимірювань металевою лінійкою
У разі різних діаметрів отворів (рис.5, б) лінійкою вимірюється відстань ek між найближчими точками отворів і до неї додається сума розмірів радіусів великого й малого отворів.
Кронциркуль. Кронциркуль служить для вимірювання розмірів зовнішніх і внутрішніх поверхонь деталей (рис. 6,7).

Рис. 6. Вимірювання зовнішніх розмірів деталі кронциркулем
Рис. 7. Вимірювання внутрішніх розмірів деталі кронциркулем
Криволінійна форма ніжок із загнутими всередину кінцями дозволяє зручно вимірювати діаметри поверхонь обертання (рис. 8, б).
Рис. 8. Прийоми вимірювань кронциркулем і нутроміром
Нутромір. Нутромір застосовують переважно для вимірювання розмірів внутрішніх поверхонь. Ніжки нутроміра прямі з відігнутими зовні кінцями (рис. 8, б, в).
При користуванні кронциркулем і нутроміром у жодному разі не виконувати вимірювання із зусиллям: інструмент має проходити вимірювані місця вільно під дією власної ваги. На рис.8, б показано вимірювання кронциркулем діаметра циліндричної частини деталі, а нутроміром — діаметра отвору в основі цієї деталі. Лінійкою визначають розміри основи деталі. Значення виміряних кронциркулем і нутроміром величин визначають шляхом перенесення їх на лінійку (рис.8, а, в).
Вимірювання деталей кронциркулем, нутроміром і лінійкою не дають великої точності. Точність вимірювання цими інструментами при певному досвіді сягає 0,5 мм (рис. 9).
Рис. 9. Читання показань при вимірюванні кронциркулем
Багато деталей мають криволінійні обриси. У таких випадках форму і розміри контуру цих деталей можна визначити вимірюванням координат його точок за допомогою рейсмуса. Під час вимірювання координат точок рейсмус і вимірювану деталь установлюють на гладкій рівній поверхні (розмічальній плиті). Пересуваючи стрижень рейсмуса по лінійці вгору або донизу і приводячи його гострий кінець у зіткнення з якоюсь точкою кривої, можна визначити координати цієї точки. Узявши за початок координат нульову поділку лінійки-рейсмуса, можна за її шкалою знайти координати Б1, Б2, Б3, а за шкалою стрижня — координати А1, А2, А3. Точніше координати точок можуть бути визначені за допомогою штангенрейсмуса, який обладнаний ноніусом (рис. 10)
Штангенциркуль ШЦ-1 (рис.11, а). Штангенциркулем називають засіб для вимірювання лінійних розмірів, заснований на штанзі 3, на якій нанесено шкалу з ціною поділки 1 мм. Штангою 3 пересувається рамка 6 із допоміжною шкалою-ноніусом 5. Штангенциркуль обладнаний губками для зовнішніх вимірювань 7 і для внутрішніх вимірювань 1, а також затиском 2. До рамки 6 прикріплено лінійку глибиноміра 4.
Рис.11. Штангенциркуль ШЦ-1:
а — вимірювання елементів деталей штангенциркулем ШЦ-1; б — розмір вимірювальної величини 18 мм; в — розмір вимірювальної величини 18,2 мм; г — розмір вимірювальної величини 18,4 мм; 1 — губки для внутрішніх вимірювань; 2 — затиск; 3 — штанга; 4 — лінійка глибиноміра; 5 — шкала-ноніус; 6 — рамка; 7 — губки для зовнішніх вимірювань
Ноніус 5 (рис.11, б) служить допоміжною шкалою, яка дозволяє відлічувати частки поділки шкали штанги. Він наноситься на скошеній поверхні рамки або від подільної пластинки, закріпленої у вікні рамки.
Ноніус має десять рівних поділок 9 мм, тобто кожна поділка ноніуса менше поділки штанги на 0,1 мм. При зіткнутих губках нульові поділки штанги і ноніуса збігаються.
При вимірюванні зовнішнього діаметра циліндричної деталі (рис.11) вона дещо затискається губками 7, рамка з ноніусом закріплюється на шкалі гвинтом 2, а за шкалами штанги і ноніуса виконується обчислення.
При діаметрі деталі, що дорівнює 18 мм, нульова поділка ноніуса точно збігається з вісімнадцятою поділкою штанги (рис. 11, б).
Якщо діаметр деталі дорівнює 18,2 мм, то нульову поділку ноніуса буде зсунуто вправо від вісімнадцятої поділки штанги на 0,2 мм, а отже, друга поділка ноніуса збігається із двадцятою поділкою штанги (рис.11, в). При величині діаметра деталі 18,4 мм четверта поділка збігається з двадцять другою поділкою штанги (рис.11, г).
Таким чином, щоб установити розмір вимірюваної величини, необхідно визначити за лінійкою штанги ціле число міліметрів, а за ноніусом число десятих часток міліметрів. Десятих часток міліметрів буде стільки, скільки можна відрахувати поділок ноніуса від його нульового штриха до його найближчого штриха, що збігається з яким-небудь штрихом штанги (рис.12).
Рис.12. Розмір, отриманий при вимірюванні штангенциркулем, дорівнює 67,18 мм
Вимірювання діаметра отвору виконується за допомогою вимірювальних губок 1 (рис. 11,13).
Рис.13. Вимірювання отвору деталі
У пазу зі зворотного боку штанги 3 розташована вузька лінійка глибиноміра 4, жорстко з'єднана з рамкою 6. При зімкнутому положенні губок торець глибиноміра збігається з торцем штанги. При вимірюванні глибини отвору або уступу в деталі торець штанги упирається в торець деталі, а глибиномір за допомогою рамки пересувається до упора в дно отвору або границю уступу. Розмір виміряної глибини визначається за поділками штанги і ноніуса (рис.14).
Мікрометр гладкий (рис.15). Основою мікрометра є скоба 1, а передавальним (перетворювальним) пристроєм служить гвинтова пара, що складається з мікрометричного гвинта 3 і мікрометричної гайки, закріпленої всередині стебла 5, які часто називають мікропарою. У скобу 1 запресовані п'ятка 2 і стебло 5. Вимірювана деталь охоплюється вимірювальними поверхнями мікрогвинта 3 і п'ятки 2. Барабан 6 приєднаний до мікрогвинта 3 корпусом тріскачки 7. Для наближення мікрогвинта 3 до п'ятки 2 його обертають за барабан або за тріскачку 8 за годинниковою стрілкою (від себе), а для видалення мікрогвинта від п'ятки його обертають проти годинникової стрілки (на себе). Закріплюють мікрогвинт у потрібному положенні стопором 4.
Рис.15. Мікрометр гладкий:
1 — скоба; 2 — п'ятка; 3 — мікрометричний гвинт; 4 — стопор; 5 — стебло; 6 — барабан; 7 — корпус тріскачки; 8 — тріскачка
При щільному зіткненні вимірювальних поверхонь мікрометра з поверхнею вимірюваної деталі тріскачка прокручується з легким тріском, при цьому обмежується вимірювальне зусилля мікрометра. Результат вимірювання розміру мікрометром відраховується як сума відліків за шкалою стебла 5 і барабана 6. Слід пам'ятати, що ціна поділки шкали стебла становить 0,5 мм, а шкали барабана — 0,01 мм. Крок різі мікропари (мікрогвинт і мікрогайка) Р = 0,5 мм.
Кількість поділок барабана — 50. Якщо зрушити барабан на одну поділку його шкали, то торець мікрогвинта переміститься відносно п'ятки на 0,01 мм, оскільки 0,5 мм : 50 = 0,01 мм.
Показання за шкалами гладкого мікрометра відлічують у такому порядку: спочатку за шкалою стебла 5 читають значення штриха, найближчого до торця скоса барабана 6 (на рис. 16 — це число 15,00 мм). Далі за шкалою барабана читають значення штриха, найближчого до поздовжнього штриха стебла (на рис.16 — це число 0,20 мм). Додавши обидва значення, отримують показання мікрометра (на рис.16 — це значення 15,20 мм).
Рис. 16. Відлік показань за шкалами гладкого мікрометра
Діапазони вимірювання гладкого мікрометра: від 0...25 мм; 25...50 мм тощо до 275...300 мм, далі 300...400; 400...500 і 500...600 мм.
До мікрометрів із нижньою границею понад 25 мм додають встановлювальні міри для перевірки нульового положення. Мікрометри з верхньою границею понад 300 мм мають змінну або пересувну п'ятку для збільшення діапазону вимірювань до 50 мм (рис. 17).
Рис. 17. Мікрометри типу МК
Для підвищення зручності і прискорення відліку показання мікрометра випускаються накладні пристрої з точністю 0,01 мм, такі як комбінований мікрометр гладкий (дюйм/метр) із цифровою індикацією й електронний мікрометр з комп'ютером і принтером (рис. 18).
Індикатор годинникового типу. Індикатор годинникового типу з ціною поділки 0,01 мм з пересуванням вимірювального стрижня паралельно шкалі призначений для відносних вимірювань зовнішніх розмірів, відхилень форми і розташування поверхонь (рис. 18). Він є також показуючим пристроєм індикаторної скоби, індикаторного глибиноміра й індикаторного нутроміра. На лицьовому боці циферблата індикатора є дві стрілки і дві шкали; велика стрілка 1 над оцифрованою круговою шкалою 2 і мала стрілка 4 над відліковою шкалою 5. Кругова шкала має ціну поділки 0,01 мм, а мала шкала — 1 мм. Пересування вимірювального стрижня 6 на 1 мм викликає поворот стрілки 1 на 100 поділок (один повний оберт), а стрілки 4 на одну поділку. Шкала 2 індикатора разом із обідком при установці шкали на нульову поділку повертається відносно великої стрілки 1 і фіксується стопором 3.



Рис. 18. Індикатор годинникового типу:
1 — велика стрілка; 2 — шкала індикатора; 3 — стопор; 4 — стрілка; 5 — відлікова шкала; 6 — вимірювальний стрижень
Конструкція індикатора годинникового типу являє собою вимірювальну головку з поздовжнім пересуванням наконечника (рис. 19). Основою індикатора є корпус, усередині якого змонтовано перетворювальний механізм — рейково-зубчаста передача. Крізь корпус проходить вимірювальний стрижень 2 із наконечником 1. На стрижні нарізано рейку. Рухи вимірювального стрижня-рейки 2 передаються зубчастими колесами — рейковим 8, передавальним 6 і трибкою 4 основній стрілці 5, величина повороту якої відлічується за круглою шкалою — циферблатом. Для установки на «0» кругла шкала повертається обідком.
Кругла шкала індикатора годинникового типу складається зі 100 поділок, ціна кожної поділки — 0,01 мм. Це означає, що при пересуванні вимірювального наконечника на 0,01 мм стрілка індикатора перейде на одну поділку шкали.
Рис. 19. Пристрій індикатора годинникового типу:
1 — наконечник; 2 — вимірювальний стрижень-рейка; 3 — гільза; 4 — трибка; 5 — стрілка; 6 — передавальне зубчасте колесо; 7 — стрілка; 8 — зубчасте рейкове колесо; 9 — пружина; 10 — зубчасте колесо; 11 — пружинний волосок

http://www.znanius.com/2253.html- джерело викладання матеріалу
Допуски та технічні виміри, 2 розряд, 1 курс, професія «Верстатник широкого профілю»
19.03.2020. Урок № 40 Контроль плоских поверхонь
Стандартом регламентовано такі види відхилень форми.

Відхилення форми поверхні від прямолінійності. Різновидами його є: відхилення від прямолінійності в площині, відхилення від прямолінійності осі. Відхиленням від прямолінійності в площині є найбільша відстань Δ від точок реального профілю поверхні від прилеглої прямої. Це комплексне відхилення. Комплексні вимоги до форми поверхні — це вимоги до поверхні, які узагальнюють усі дефекти форми поверхні, у сукупності. До таких відхилень належать похибка плоскої поверхні, відхилення від прямолінійності осі циліндричної поверхні тощо. Окремими видами відхилень від прямолінійності плоских поверхонь вважають опуклість і увігнутість (рис. 1.).
Рис. 1. Відхилення від прямолінійності:
загальний випадок: Δ — відхилення від прямолінійності (а); увігнутість (б); опуклість (в)
Відхилення від прямолінійності осі (зігнутість осі) — це найменше значення діаметра циліндра, всередині якого розташована реальна вісь поверхні в межах нормовної ділянки. На кресленнях допуск прямолінійності осі позначається у такий самий спосіб, як і допуск прямолінійності в площині, проте в рамці поряд із величиною допуску буде знак М, що позначає залежність цього допуску від відхилення діаметра.
Відхилення від площинності. Відхиленням від площинності в комплексі вважають найбільшу відстань Δ від точок реальної поверхнi     до  прилеглої площини в межах нормовної ділянки (рис. 2).
Рис.2. Відхилення від площинності:
загальний випадок: Δ — відхилення від прямолінійності профілю (а); окремі випадки: увігнутість (б); опуклість (в);
сідлоподібність (г)
Паралельність двох поверхонь перевіряють за допомогою штангенциркуля (рис. 3.).
Рис. 3. Перевірка паралельності обпилених поверхонь штангенциркулем
Лекальні лінійки служать для перевірки прямолінійності обпилених поверхонь на просвіт і на фарбу. При перевірці прямолінійності на просвіт лекальну лінійку накладають на контрольовану поверхню (рис. 4, а) і за розміром світлової щілини (рис. 4, б) встановлюють, у яких місцях є нерівності та їх розміри.


Рис. 4. Перевірка прямолінійності обпилених поверхонь:
а — накладання лекальної лінійки на контрольовану поверхню; б — способи перевірки на просвіт
Для перевірки прямолінійності на фарбу на контрольовану поверхню наносять тонкий шар синьки або сажі, розчиненої у мінеральному маслі, потім накладають лінійку і ледь притирають її до контрольованої поверхні, в результаті чого у місцях великих виступів фарба знімається.
Для контролю площинності і прямолінійності застосовують перевірочні лінійки, плити, плоскі скляні пластини і різні пристрої спеціального призначення.
 Лінійки.
 Лінійки типів ЛД, ЛТ і ЛЧ є найбільш поширеними інструментами для контролю прямолінійності.  Їх називають лекальними лінійками.  Вони бувають з двостороннім скосом, тригранні і чотиригранні.  Їх виготовляють 0-го і 1-го класів точності зі сталі марки X або ШХ15 і термічно обробляють до твердості HRC 58.
Прямолінійність поверхонь контролюють лінійками двома способами: на просвіт і на фарбу.  При контролі на просвіт лінійку гострим ребром накладають на контрольовану поверхню, а джерело світла омещают ззаду.  При відсутності відхилень від прямолінійності та площинності світло ніде не повинен пробиватися.  Лінійне відхилення визначають на око або шляхом порівняння зі зразком просвіту.  Мінімальна ширина щілини, вловлюється оком, становить 3 5 мкм.
Перевірочні плити застосовують для перевірки площинності методом на фарбу і для використання в якості допоміжного пристосування при різних контрольних операціях.
 Перевірочні плити виготовляють п'яти класів точності: 01-го, 0-го, 1-го, 2-го і 3-го.  Робочі поверхні плит для контролю методом на фарбу повинні бути шаброваної і відрізнятися точної площинністю, що досягається шабруванням методом трьох плит.  Перевірочні плити, призначені для інших цілей, можуть бути відшліфовані або притерти.  Розмічальні плити можуть бути виготовлені чистовим струганням.  Їх робоча поверхня може бути розділена на прямокутники неглибокими поздовжніми і поперечними канавками.
Рис.5 Перевірна плита
Виготовляють плити розмірами від 250X250 мм до 4000X1600 мм з сірого перлітного чавуну СЧ28-52 без твердих включень і пористості.  Твердість робочої поверхні повинна становити НВ 200 ... 220.
http://pereosnastka.ru/articles/instrumenty-dlya-kontrolya-pryamolineinosti-i-ploskostnosti
Контроль відхилень форми плоских поверхонь.
 1. Площинність і прямолінійність.
 1 - перевіряється деталь,
 2 - вимірювальна головка, 4 - кінцеві міри,
 3 перевірочні лінійка, 5 - рівень.
 Технічне вимога: Допуск прямолінійності поверхні А 0,01 мм.  допуск площині поверхні А 0,01 мм.
 Спосіб вимірювання: При вимірі використовують кінцеві міри з однаковими розмірами.  на яку встановлюють перевірочну
лінійку.  Для установки паралельності верхніх площин лінійок служить рівень.  Відхилення їх міряють за допомогою вимірювальних головок.  При контролі площинності проводять вимірювання відхилень від прямолінійності в декількох напрямках.
https://studfile.net/preview/5956114/

Допуски та технічні виміри, 2 розряд, 1 курс, професія «Верстатник широкого профілю»
26.03.2020 Урок № 41-42. Вимірювання оброблених поверхонь універсальними контрольно-вимірювальними засобами.  Вибір контрольно-вимірювального інструменту
Інструменти для контролю площинності і прямолінійності
Під вимірюванням розуміється порівняння однойменної величини (довжини з довжиною, кута з кутом, площі з площею і т. д.) з величиною, прийнятої за одиницю.
Всі засоби вимірювання і контролю, що застосовуються для контролю площин, можна розділити на контрольно-вимірювальні інструменти та вимірювальні прилади.
До першої групи відносять:
   - інструменти для контролю площинності і прямолінійності;
   - плоскопаралельні кінцеві міри довжини (плитки);
   - штрихові інструменти, які відтворюють будь-кратне або дробове значення одиниці вимірювання в межах шкали (штангенінструмент, кутоміри з ноніусом);
   - мікрометричні інструменти, засновані на дії гвинтової пари (мікрометри, індикаторні нутроміри і глибиноміри).
До групи вимірювальних приладів (друга група) відносять:
   - важільно-механічні (індикатори, індикаторні нутроміри, важільні скоби, миниметро);
   - оптико-механічні (оптіметри, інструментальні мікроскопи, проектори, інтерферометри);
   - електричні (профілометри і ін.). Зазначені вище вимірювальні засоби є точним, дорогим інструментом, тому при користуванні їм і зберіганні необхідно дотримуватися правила, викладені у відповідних інструкціях.
Плоскопаралельні кінцеві міри довжини – це закалені і відшліфовані стальні бруски перетином 9х30 мм для розмірів до 10,5 мм і 9х35 мм для розмірів більше 10,5мм. Протилежні вимірювальні поверхні цих брусків плоскі та паралельні та об роблені настільки точно, що якщо прикласти дві плитки ретельно очищеними вимірювальними поверхнями один до одного, то вони міцно злипаються (“притираються”). Плоскопаралельні кінцеві міри знаходять широке застосування особливо в сполученні з різними допоміжними пристроями. Ними можна контролювати вимірювальні інструменти різних типів, розміри внутрішніх та зовнішніх діаметрів, лінійні розміри та ін.
При вимірюванні площинності визначають, наскільки відхиляється поверхня обробленої деталі від ідеальної площини. Основним засобом для вимірювань цього роду є перевірочні пли ти, перевірочні лінійки з широкою робочою поверхнею та кутові лінійки, перевірочна площина яких використовується для безпосереднього порівняння з поверхнею виробу, яку необхідно пе ревірити, або є базою для вимірювання іншими засобами. https://studfile.net/preview/5119139/page:46/
Лекальні лінійки виготовляють трьох типів: з двостороннім скосом (ЯД) довжиною 80, 125, 200, 320 і (500) мм; тригранні (ЛТ) - 200, і 320 мм і чотиригранні (ЛЧ) - 200, 320 і (500) мм (рис. 365, а-в). Перевірка прямолінійності лекальними лінійками виробляється способом світлової щілини (на просвіт) або за способом сліду. При перевірці прямолінійності за способом світлової щілини лекальну лінійку накладають гострою кромкою на перевіряється поверхню, а джерело світла поміщають позаду лінійки і деталі. Лінійку тримають строго вертикально на рівні очей, спостерігаючи за просвітом між лінійкою і поверхнею в різних місцях по довжині лінійки. Наявність просвіту між лінійкою і деталлю свідчить про відхилення від прямолінійності. При достатньому навичці такий спосіб контролю дозволяє вловити просвіт від 0,003 до 0,005 мм (3 - 5 мкм).
При перевірці способом сліду робочим ребром лінійки проводять по чистій перевіряється поверхні. Якщо поверхню прямолінійна, на ній залишиться суцільний слід; якщо немає, то слід буде переривчастим (плямами).
Перевірочні лінійки з широкою робочою поверхнею виготовляють чотирьох типів (перетинів): прямокутні ШП, двотаврові ШД, містки ШМ, кутові тригранні УТ.

Залежно від допустимих відхилень від прямолінійності перевірочні лінійки типів ШП, ШД і ШМ ділять на три класи: 0,1 і 2-й, а лінійки типу УТ - на 2 класу: 1-й і 2-й. Лінійки 0-го і 1-го класів застосовують для контрольних робіт високої точності, а лінійки 2-го класу - для монтажних робіт середньої точності.
Рис. 1. Лінійки лекальні перевірочні: а - ЛД з двостороннім скосом, б - ЛT трехгранйие, в - ЛЧ чотиригранні

Рис. 2. Перевірка лекальної лінійкою по способу світлової щілини на просвіт: а - положення очі, б - установка лінійки, 1 - лінійка, 2 - плита
Рис. 3. Лінійки з широкою робочою поверхнею: а - прямокутні ШП, б - двотаврові ШД, в - місток ШМ, г - кутова тригранна (клини) УТ

Рис. 4. Перевірка прямолінійності лінійками: а - ШД, б - з містком ШМ за допомогою
Перевірка прямолінійності і площинності цими лінійками проводиться по лінійним відхиленням і по фарбі (спосіб плям).
При перевірці на фарбу робочу поверхню лінійки покривають тонким шаром фарби (сажа, сурик), потім лінійку накладають на перевіряється поверхню і плавно без натиску переміщують по перевіряється поверхні. Після цього лінійку обережно знімають і по розташуванню, кількості, величиною плям на поверхні судять про прямолінійності поверхні. При гарній площинності плями фарби розташовуються рівномірно по всій поверхні. Чим більше кількість плям на перевіряється поверхні квадрата 25х 25 мм, тим вище площинність. Тригранні перевірочні лінійки виготовляють з кутами 45, 55 і 60 °.
Перевірочні плити застосовують головним чином для перевірки широких поверхонь способом на фарбу, а також використовують в якості допоміжних пристосувань при різних контрольних роботах в цехових умовах. Плити роблять з сірого дрібнозернистого чавуну. За точністю робочої поверхні плити бувають чотирьох класів: 0,1, 2 і 3-й; перші три класи - перевірочні плити, четвертий - розмічальні. Перевірка на фарбу за допомогою перевірочних плит виконується, як описано вище.
Перевірка площин великих розмірів за допомогою лінійки і індикатора.
Поширеним способом контролю прямолінійності площин є перевірка їх за допомогою контрольних лінійок. Ця перевірка може бути проведена «на фарбу» або із застосуванням кінцевих мір і індикатора. Перевірка «на фарбу» проводиться зазвичай лінійками заводу «Калібр» двотаврового перетину. Однак для поверхонь великих розмірів така перевірка не може бути рекомендована внаслідок прогину довгих лінійок від власної ваги. Цей метод може успішно застосовуватися для перевірки площин довжиною до 2500 мм, що мають допуск на прямолінійність до 0,1 мм на 1 м довжини. При більш жорстких допусках, наприклад 0,03 мм на 1 м, довжина перевіряється площині не повинна перевищувати 1500 мм.
Більш об'єктивним є спосіб перевірки площин великих розмірів за допомогою лінійки і індикатора. У цьому випадку на перевіряється площину встановлюється контрольна лінійка довжиною 3-5 м на двох однакових опорах (наприклад, на двох кінцевих заходи), розташованих від кінців лінійки на відстані, рівному 0,22 загальної її довжини. Відхилення поверхні заміряються за показаннями індикатора, що сковзає вимірювальним наконечником по верху лінійки і укріпленого на підставці, яка пересувається по перевіряється поверхні. Іноді відхилення поверхні від прямолінійності при такому способі перевірки заміряють кінцевими заходами, вимірюючи відстані від нижньої площини лінійки до поверхні виробу.

Використання контрольних лінійок та інших вимірювальних інструментів великих розмірів пов'язано з необхідністю вжиття спеціальних заходів для усунення значного прогину їх від впливу власної ваги. Так, наприклад, прогин від власної ваги контрольної лінійки двотаврового перетину, що має довжину 3000 мм, при розташуванні опор на кінцях може досягти 0,3 мм, а для лінійок довжиною 6000 мм - до 1,5 мм.
https://rt82.ru/uk/obuchenie/tema-sredstva-izmereniya-pryamolineinosti-ploskostnosti-gorizontalnosti-i/

Предмет «Допуски і технічні виміри», професія «Верстатник широкого профілю» 2 розряду.
2.04.2020 Урок №43. Практична робота на тему: «Вимірювання кутів деталі кутомірами з ноніусом»
Інструкція до виконання практичної роботи на тему: «Вимірювання кутів деталі кутомірами з ноніусом»
Мета роботи: засвоїти методи та засоби при вимірюванні кутових розмірів у деталях за допомогою кутомірів, ознайомитися з конструкцією кутомірів.
Загальні відомості

Поверхні конусів перевіряють шаблонами та калібрами; вимірювання та водночас перевірку кутів конуса роблять кутомірами. На рис. 1.3показано спосіб перевірки конуса за допомогою шаблона.
Рис. 1. Перевірка конуса шаблоном
Зовнішні та внутрішні кути різних деталей можна виміряти універсальним кутоміром (рис.2). Він складається з основи 1, на якій на дузі 130 нанесено основну шкалу. З основою 1 жорстко скріплено лінійку 5. По дузі основи переміщується сектор 4, що несе ноніус 3. До сектора 4 за допомогою державки 7 може бути прикріплено косинець 2, в якому, в свою чергу, закріплюється знімна лінійка 6 Косинець 2 і знімна лінійка 5 мають можливість пересуватися по грані сектора 4.
Рис. 2. Універсальний кутомір з ноніусом:
1 — основа; 2 — косинець; 3 — ноніус; 4 — сектор; 5 — лінійка основи; 6 — знімна лінійка; 7 — державка
Шляхом різних комбінацій в установці вимірювальних деталей кутоміра можна робити вимірювання кутів від 0 до 320°. Величина відліку по ноніусу 2'. Відлік, отриманий при вимірюванні кутів, робиться по шкалі та ноніусу (рис. 3) таким чином: нульовий штрих ноніуса показує кількість градусів, а штрих ноніуса, що співпадає зі штрихом шкали основи,— кількість хвилин. На рис. 1.3.193 зі штрихом шкали основи збігається 13-й штрих ноніуса, що означає 2' x 13 = 26'. Отже, кут у даному випадку дорівнює 76°26'.

Рис. 3. Відлік по шкалі та ноніусу універсального кутоміру:
1 — основна шкала; 2 — ноніус

На рис. 4 показано комбинацию вимірювальних деталей універсального кутоміру, що дозволяють робити вимірюванню різних кутів від 0 до 320°.
Рис. 4. Різні способи вимірювання універсальним кутоміром:
а — від 0 до 50°; б — від 50 до 140°; в — від 140 до 230°; г — від 230 до 320°
Для більш точної перевірки конусів у серійному виробництві застосовують спеціальні калібри. На рис. 5, а показано конічний калібр-втулку для перевірки зовнішніх конусів, а на рис. 5, б — конічний калібр-пробка для перевірки конічних отворів.
Рис. 5. Калібри для перевірки конічних поверхонь:
а — зовнішніх; б — внутрішніх
На калібрах робляться уступи на торцях або наносяться риски, що служать для визначення точності поверхонь, що перевіряються.
На рис. 6 наводиться приклад перевірки конічної поверхні калібром.
Рис. 6. Перевірка конічної поверхні
Для перевірки отвору калібр, що має уступ на певній відстані від торця і дві риски, вводять з легким натискуванням в отвір і перевіряють, чи немає хитання калібру в отворі. Відсутність хитання показує, що кут конуса правильний. Упевнившись, що кут конуса правильний, розпочинають перевірку його розміру. Для цього спостерігають, до якого місця калібр увійде в деталь, що перевіряється. Якщо кінець конуса деталі співпадає з лівим торцем уступу або з однією з рисок або знаходиться між рисками, то розміри конуса правильні. Але може статися, що калібр увійде в деталь так глибоко, що обидві риски увійдуть в отвір або обидва торці уступу вийдуть з нього назовні. Це показує, що діаметр отвору більший за заданий. Якщо, навпаки, обидві риски опиняться поза отвором або жоден з торців уступу не вийде з нього, то діаметр отвору менший за потрібний.
Для точної перевірки конусності застосовують такий спосіб. На вимірюваній поверхні деталі або калібру проводять крейдою або олівцем дві-три лінії уздовж твірної конуса, потім вставляють або надягають калібр на деталь і повертають його на частину обороту. Якщо лінії зітруться нерівномірно, це означає, що конус деталі оброблений неточно і слід його виправити. Стирання ліній по кінцях калібру означає неправильну конусність; стирання ліній в середній частині калібру означає, що конус має невелику увігнутість, причиною цього зазвичай є неточне розташування вершини різця по висоті центрів. Замість крейдяних ліній можна нанести на всю конічну поверхню деталі або калібру тонкий шар спеціальної фарби (синьки). Такий спосіб дає більшу точність вимірювання.
Зміст звіту повинен містити:
1. Мету роботи і короткі загальні відомості.
2. Схему вимірювання заданої деталі кутоміром, шкалу і схему відліку цього розміру.
3. Метрологічні характеристики кутоміра (межі вимірювання, ціну поділки основної шкали і шкали ноніуса, точність відліку та похибки інструменту).
4 Ескіз кутоміра і назви складових частин.
5. Висновок про придатність кутоміру для визначення допустимих відхилень від номінальних розмірів кутів..
Контрольні запитання та завдання
1.     Назвіть інструменти для контролю кутів.
2.     Назвіть метрологічні показники кутомірів.
3.     Якої точності в кутомірах шкала ноніуса?
Предмет «Допуски і технічні виміри», професія «Верстатник широкого профілю» 2 розряду.
2.04.2020 Урок №44. Контроль якості обробки.
Шорсткість поверхні
На обробленій поверхні деталі різанням (наприклад, точінням, струганням, шліфуванням тощо) залишаються сліди різальних кромок інструмента у вигляді нерівностей. Ці нерівності легко можна побачити при сильному збільшенні ділянки поверхні (рис. 1.).

Сукупність цих нерівностей, які створюють рельєф поверхні на певній базовій довжині l, називають  шорсткістю.
Рис. 1. Сліди різальних кромок інструмента на поверхні деталі
Шорсткість поверхні є однією з основних характеристик якості поверхні деталей і впливає на експлуатаційні показники машин, верстатів, пристроїв. Шорсткість поверхні має такі характеристики: геометричну величину нерівностей, здатність зчеплення поверхні з покриттям, відбивну здатність тощо. Однак основною характеристикою шорсткості в машинобудуванні є її геометрична величина.
Державним стандартом на шорсткість поверхні регламентовано єдиний підхід до визначення величини шорсткості — основою для цього є профіль шорсткості та його параметри.
Рис.2. Форма профілю поверхні
Базовою лінією називається лінія, за якою оцінюється шорсткість.
Вихідними у профілі для визначення параметрів шорсткості є базова довжина ділянки l, за якою розглядається шорсткість цієї поверхні, і середня лінія профілю.
За величинами відстаней Y від точок профілю до середньої лінії m визначаються величини параметрів шорсткості. Дозволяється замість середньої лінії для відліку параметрів застосовувати допоміжну лінію, паралельну лінії m.
Розмірними параметрами шорсткості за ГОСТ 2789—73 є Ra, Rz, Rmax, Sm і tp. Розглянемо їх докладніше.
Ra — середнє арифметичне відхилення точок профілю від лінії m у межах базової довжини l. Параметр Ra можна характеризувати таким рівнянням:
.
Rz — висота нерівностей, визначена за десятьма точками. Являє собою середню відстань між п'ятьма найвищими точками виступів і п'ятьма найнижчими точками западин, які лежать у межах базової довжини, виміряної від довільної лінії АВ, паралельної середній лінії профілю
Rmax — найбільша висота нерівностей профілю.
Sm — середній крок нерівностей профілю, виміряний за середньою лінією m.
S — середній крок нерівностей профілю, виміряний за вершинами нерівностей.
tp — відносна опорна довжина профілю, тобто сума довжин відрізків, відрізуваних від нерівностей лінією, паралельною лінії m. tp визначається у відсотках від Rmax, чим характеризує фактичну щільність контакту поверхні у сполученні на заданому рівні перерізу профілю.
І. Ra 100…6,3 мкм — торцеві поверхні труб, профілей та іншого сортаментного матеріалу, поверхні шківів, фланців тощо.
ІІ. Ra 12,5…1,6 мкм включно, Rz 50…6,3 мкм включно — втулки, гладкі частини болтів 8-го і 11-го квалітетів точності, кронштейни, ролики і різні привалкові поверхні деталей.
ІІІ. Ra 1,6…0,4 мкм включно — носійні поверхні підшипників, гладка частина болтів 6-го і 7-го квалітетів, поверхні зубів шестірень тощо.
IV. Ra 0,2…0,025 мкм включно, Rz 0,8…0,1 мкм включно — поверхні, що працюють на тертя, поверхні поршневих пальців і кілець, шийки колінчатих валів, кулачків.
V. Ra 0,025…0,01 мкм включно — поверхні оптичних стекол.
Вимірювання шорсткості поверхні
Найпростішим засобом оцінювання шорсткості поверхні служить візуальне порівняння реальної поверхні елемента деталі зі зразком шорсткості (рис. 3).
Рис. 3. Зразок шорсткості при візуальному контролі
Зразок шорсткості являє собою пластинку, одна з поверхонь якої оброблена зі зразковою шорсткістю й атестована за параметром Ra на профілометрі. Пластинки збираються в обойми по 4 шт., причому дібрані так, що на сусідніх значення Ra різниться на величину, задану в таблиці ГОСТом (рис. 4).
Рис. 4.Зразки шорсткості.
https://www.youtube.com/watch?v=ZHPt6uxGK2M – відео- Шорсткість поверхні, основні поняття та визначення
https://www.youtube.com/watch?v=91P3Qjn0qSc – відео – Таблиця шорсткості
https://www.youtube.com/watch?v=-DwXLJ22N0E&feature=emb_logo відео – Контроль якості обробки
https://www.youtube.com/watch?v=CQKO1D6QMXc-відео Вимірювання шорсткості поверхні.
https://www.youtube.com/watch?v=8P4BVup8ii0 – відео Забезпечення якості поверхні
Предмет «Допуски і технічні виміри», професія «Верстатник широкого профілю» 2 розряду.
9.04.2020. Урок №45. Вибір контрольно-вимірювального інструменту
Для вимірювання розмірів деталей промисловістю випускається велика розмаїтість вимірювальних засобів, які мають різні галузі застосування і різну точність вимірювання, яка визначається граничною похибкою lim вимірювального засобу. Тому важливо в кожному конкретному випадку необхідно вибрати відповідний вимірювальний засіб для вимірювання конкретного розміру деталі. Неправильно вибраний вимірювальний засіб може стати причиною похибок вимірювання.
Вибір вимірювальних засобів залежить від того, яка форма контролю є традиційною на даному підприємстві з урахуванням наявності вимірювальних засобів, тобто від прийнятих організаційно-технічних форм контролю, масштабів виробництва, конструктивних особливостей контрольованих деталей, точності їх виготовлення, економічних та інших факторів.
Точність вимірювального засобу визначається граничною (найбільшою) похибкою вимірювання Δlim, а точність виготовлення деталі — величинами допусків її розмірів Ті.
Тому при добиранні вимірювальних засобів керуються двома основними принципами:
— точність вимірювального засобу повинна бути досить високою порівняно з точністю вимірюваного розміру виробу;
— трудомісткість і вартість вимірювання цим вимірювальним засобом мають бути як найнижчими.
Існує декілька способів добирання вимірювальних засобів, однак на практиці найчастіше вимірювальні засоби для вимірювання конкретних розмірів деталей добирають за допустимими похибками вимірювання цих розмірів. Це випливає зі стандартного визначення дійсного розміру як розміру, одержаного внаслідок вимірювання із допустимою похибкою.
Класифікація контрольно-вимірювального інструменту

У промисловості, будівництві та побуті використовуються різноманітні засоби вимірювання і контролю. Вони дозволяють отримати точні геометричні розміри та інші параметри предметів, об'єктів, деталей, заготовок, матеріалів і т. д.
Рисунок 1. Сучасні контрольно-вимірювальні інструменти
Для простої орієнтації в розмаїтті засобів вимірювання і контролю можна виділити три основних групи:
інструмент;
засоби;
прилади.
Інструмент являє собою найпростіші засоби вимірювання – лінійки, рулетки, штангенінструмент і т. д. Часто вони універсальні і можуть застосовуватися повсюдно: від верстатобудування до косметичного ремонту.
Засобами називають засоби зберігання і відтворення різних фізичних величин і властивостей: міри довжини, шорсткості, зразки твердості, калібри і т. д.
Прилади відрізняються від інструменту більш складною конструкцією, можуть передбачати використання вимірювального інструменту. Наприклад, нутроміри, мікрокатори та ін.
Рисунок 2. Інструменти, засоби та прилади вимірювання
Вимірювання і контроль
Вимірюванням називають процес визначення фізичних величин за допомогою технічних засобів, тобто зіставлення фізичної величини з умовно прийнятою одиницею. До одиниць величини відносяться, наприклад, міліметр або метр (одиниця довжини). В промисловості під технічним вимірюванням розуміється визначення геометричних параметрів заготовок, відхилень форми і розташування, шорсткості, чистоти, хвилястості поверхонь і т. д. Інструмент для визначення цих величин називають шкальним, так як він оснащений вимірювальною шкалою або механізмом.
Контроль передбачає виявлення відповідності параметрів деталі заданим нормам. Так як контрольний і перевірочний інструмент є бесшкальним, він не дозволяє дізнатися абсолютне значення контрольованої величини. Його використовують для контролю форми, розміру, взаємного розташування поверхонь і т. д. з метою виявлення браку на виробництві, при прийманні товару і т. д.
Класифікація контрольно-вимірювальних засобів
По числу параметрів, які можна визначити при одній установці деталі, виділяють вимірювальні прилади:
-        одномірні;
-        багатовимірні.
За ступенем автоматизації процесу вимірювання:
-        ручні засоби,
-        механізовані,
-        напівавтоматичні,
-        автоматичні.
За характером застосування:
-        універсальні;
-        спеціальні.
Універсальні вимірювальні інструменти й прилади в залежності від принципу роботи і конструкції поділяються на такі групи:
-        механічні: штриховий інструмент з ноніусом (угломеры, штангенинструмент)
-         мікрометричний (мікрометри, мікрометричні глубиномеры і нутроміри та ін.);
-        важільно-механічні: мікрокатори, індикатори та інші прилади з важільним, зубчастим, важільно-зубчастих, пружинним механізмом;
-        оптичні (вимірювальні мікроскопи, інтерферометри, проектори);
-        оптико-механічні (дліномери, оптіметри);
-        пневматичні;
-         електроінструмент.
Все більшою популярністю користується лазерний вимірювальний інструмент: далекоміри, нівеліри, кутоміри і т.д.
Спеціальний вимірювально-контрольний інструмент ділять на групи в залежності від вимірюваних параметрів:
-        відхилення взаємного розташування і форми поверхонь (перевірочні плити, лінійки, рівні, косинці);
-        - шорсткість і інші властивості поверхонь (профілометри, прилади світлового перетину і ін.);
-        різьби (крокоміри, різьбові мікрометри);
-        параметри зубчастих передач (нормалемери, зубоміри).
https://metallgears.ru/baza-znanij/instrument-oborudovanie-pribory/kontrolno-izmeritelnyj-instrument-i-pribory/klassifikaciya-kontrolno-izmeritelnogo-instrumenta/ - джерело
https://www.youtube.com/watch?v=6fGasPFOeiY відео – Вибір контрольно-вимірювального інструмента

Після вивчення матеріалу уроку Вам необхідно пройти тест для перевірки набутих знань 

https://naurok.com.ua/test/complete/94c3886d-208a-4585-b1c8-5a88ef31f087 - Вам необхідно пройти тест за посиланням та надіслати мені скриншот підсумкової сторінки) на особисту сторінку або на пошту
Предмет «Допуски і технічні виміри», професія «Верстатник широкого профілю» 2 розряду.
9.04.2020. Урок №46. Контрольна робота
1 рівень.
1.Визначьте вірні відповіді
1.1. Граничні розміри — ...
А -розмір, щодо якого визначають граничні розміри і відлічують відхилення,
Б -розмір, встановлений вимірюванням з допустимою погрішністю,
В - два гранично допустимих розміру, між якими повинен знаходитися або якому може бути рівний істинний розмір.
1.2. Точність розмірів визначається допуском — із зменшенням допуску точність ....., і навпаки. 
А - підвищується,
Б - зменшується,
В - залишається незмінною.
1.3. Як називають за ДСТУ 2413-94 сукупність нерівностей поверхні з відносно малими кроками на базовій її довжині, за яку приймають довжину поверхні І, що використовується для визначення параметрів нерівності поверхні? 
А - деформацією,
Б - шорсткістю поверхонь,
В - невідповідністю.
1.4. Чим вимірюють шорсткість поверхні?
А - зразками або еталонними деталями,
Б - подвійними мікроскопами, мікроінтерферометрами та лазерними пристроями,
В - кутомірами, рейсмусами.
За кожну вірну відповідь - 0,75 б
https://naurok.com.ua/test/kontrolne-testuvanya-2-1-dopuski-i-tehnichni-vimiryuvannya-83187.html - джерело інформації
2 рівень.
2. Дайте вірну відповідь.
2.1. Овальність це:
А - Відхилення профілю повздовжнього перерізу, при якому твірні непрямолінійні і діаметри їх збільшуються від країв до середини перерізу;
Б - Відхилення від круглості, при якому реальний профіль поперечного перерізу є багатогранною фігурою;
В - Відхилення від круглості, при якому реальний профіль поперечного перерізу овалоподібною фігурою;
Г - Відхилення профілю повздовжнього перерізу, при якому твірні прямолінійні, але не паралельні.
2.2.. Штангенрейсмус призначений для:
А - Визначення зовнішніх діаметрів деталей
Б - Визначення глибини отворів
В - Визначення висоти відносно базової поверхні
Г - Визначення глибини пазів
2.3.  Похибка вимірювання – це
А - Значення, одержане при вимірюванні
Б - Дійсне значення вимірюваної величини
В - Відхилення результату вимірювання від дійсного значення вимірювальної величини
Г  - Відхилення базового розміру від дійсного значення вимірюваної величини
2.4. Показником для відліку по основній шкалі мікрометра гладкого є
А - Стрілка індикатора
Б - Торець барабана
В - Кругова шкала
Г  - Повздовжній штрих нанесений на стебл
2.5. Штангенглибиномір призначений для:
А - Визначення зовнішніх діаметрів деталей
Б - Визначення глибини отворів та пазів
В - Визначення висоти відносно базової поверхні
Г  - Визначення охоплюючих розмірів
2.6. Гвинтова пара мікрометричних інструментів призначена для
А - Перетворення повздовжнього переміщення гвинта в кругове переміщення шкали барабана
Б -Визначення дійсного розміра
В -Визначення номінального розміра
Г -Центрування стебла
https://testua.ru/mekhanizatsiya/438-test-tekhnichni-vimiryuvannya.html джерело
За кожну вірну відповідь - 0,5 б
3 рівень
3. Дайте відповіді на питання.
3.1. Назвіть інструменти, які використовуються для перевірки розмірів валу.
3.2. Який розмір має поверхня? Яка точність вимірювання?
а)


б)
3.3. Який розмір має поверхня? Яка точність вимірювання?
а)

б)
За кожну вірну відповідь - 1 б
4 рівень
4. Дайте назву кожному контрольно-вимірювальному інструменту, вкажіть, для чого він застосовується, яку точність вимірювання забезпечує.

За кожен описаний інструмент – 0,27б.

Виконану контрольну роботу відправляєте на електронну пошту. 

6 комментариев:

Подписаться на: Сообщения (Atom)